资料

壓鑄常見缺陷1).冷紋:
        原因:熔湯前端的溫度太低,相疊時有痕跡.
    改善方法:
1.檢查壁厚是否太薄(設計或制造),較薄的區域應直接充填.
2.檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻擋區域、圓角太小等均不易充填.並注意是否有肋點或冷點.
3.縮知充填時間.縮短充填時間的方法:…
4.改變充填模式.
5.提高模溫的方法:…
6.提高熔湯溫度.
7.檢查合金成分.
8.加大逃氣道可能有用.
9.加真空裝置可能有用.  
  
2).裂痕:
    原因:1.收縮應力.
          2.頂出或整緣時受力裂開.
     改善方式:
1.加大圓角.
2.檢查是否有熱點.
3.增壓時間改變(冷室機).
4.增加或縮短合模時間.
5.增加拔模角.
6.增加頂出銷.
7.檢查模具是否有錯位、變形.
8.檢查合金成分.
  
3).氣孔:1.空氣夾雜在熔湯中.
      2.氣體的來源:熔解時、在料管中、在模具中、離型劑.
        改善方法:
1.適當的慢速.
2.檢查流道轉彎是否圓滑,截面積是否漸減.
3.檢查逃氣道面積是否夠大,是否有被阻塞,位置是否位於最後充填的地方.
4.檢查離型劑是否噴太多,模溫是否太低.
5.使用真空.
  
4).空蝕:
      原因:因壓力突然減小,使熔湯中的氣體忽然膨脹,衝擊模具,造成模具損傷.
       改善方法:
1.流道截面積勿急遽變化
  
5).縮孔:
      原因:當金屬由液态凝固為固態時所占的空間變小,若無金屬補充便會形成縮孔.通常發 生在較慢凝固處.
   改善方法:
1.增加壓力.
2.改變模具溫度.局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、.有時只是改變縮孔位置,而非消縮孔.
  
6).脫皮:
    原因:1.充填模式不良,造成熔湯重疊.
         2.模具變形,造成熔湯重疊.
        3.夾雜氧化層.
   改善方法:
1.提早切換為高速.
2.縮短充填時間.
3.改變充填模式,澆口位置,澆口速度.
4.檢查模具強度是否足夠.
5.檢查銷模裝置是否良好.
6.檢查是否夾雜氧化層.
  
  7).波紋:
    原因:第一層熔湯在表面急遽冷卻,第二層熔湯流過未能將第一層熔解,卻又有足夠的融合,造成組織不同.
   改善方法:
1.改善充填模式.
2.縮短充填時間.
  
8).流動不良產生的孔:
   原因:熔湯流動太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金屬接合處有孔.
   改善方法:
1.同改善冷紋方法.
2.檢查熔湯溫度是否穩定.
3.檢查模具溫充是否穩定.
  
9).在分模面的孔:
     原因:可能是縮孔或是氣孔.
    改善方法:
1.若是縮孔,減小澆口厚度或是溢流井進口厚度.
2.冷卻澆口.
3.若是氣孔,注意排氣或捲氣問題.
  
10).毛邊:
   原因:1.鎖模力不足.
          2.模具合模不良.
          3.模具強度不足.
          4.熔湯溫度太高.  
  
11).縮陷:
    原因:縮孔發生在壓件表面下面.
    改善方法:
1.同改善縮孔的方法.
2.局部冷卻.
3.加熱另一邊.
  
12).積碳:
    原因:離型劑或其他雜質積附在模具上.
    改善方法:
1.減小離型劑噴灑量.
2.升高模溫.
3.選擇適合的離型劑.
4.使用軟水稀釋離型劑.
  
13).冒泡:
    原因:氣體捲在鑄件的表面下面.
    改善方式:
1.減少捲氣(同氣孔).
2.冷卻或防低模溫.
  
14).黏膜:
    原因:1.鋅積附在模具表面.
         2.熔湯衝擊模具,造成模面損壞.
    改善方法:
1.降低模具溫度.
2.降低划面粗糙度.
3.加大拔模角.
4.鍍膜.
5.改變充填模式.
6.降氏澆口速度.

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铸件流道的损耗  
对压铸有所认识的都会知道，流道或余料是铸件的一部分，虽然没有利润价值，但在生产过程中是无法避免。这部分的成本一般只计算为铸件成本的固定比率。同时，鉴于锌合金的可回收性，本地最常见的处理方法是实时投回机炉翻熔，由于需要控制质量问题，用中央熔炉回收流道或废品亦渐为业界所接受(图１)。至于炉渣，规模较大的压铸厂可能会自行回收，一般会把这些余料售回原料供货商，换回新料。本地的锌料回收价一般为新料的五至七成。若没有良好的环保条件，处理炉渣易造成空气污染。
以一台160吨热室压铸机为例，每次生产至少150克流道(不包括溢流井)，假设以三班生产，生产周期为20秒，机器使用率有80%，年产浇口流道便达190吨。另一例子：以一台80吨机计算，每次生产100克流道，同样的假设但生产周期改为12秒，年产流道更超过210吨。
由此可见，流道设计影响成本的重要性。