【讨论】高精度模具设计和加工时的注意事项

    前面已经讨论过如何降低模具成本的话题了，今天这个话题可能会造成模具成本的上升，但在实际工作中往往是无可避免的，比如我曾接过一套模，客户要求精度要达到+/-0.05范围内！针对这样的产品，节约成本就变成难以达到的目标！
    今天我们抛开成本不考虑，大家来讨论一下，如何才能达到高精度的要求，我先来跑块砖：
     1.冲床震动小，稳定程度高（国产的冲床一般都达不到，悲痛）
     2.除外导柱外，一定要加内导柱
     3.重要工作部位做镶块，便于调整
           。。。。。。。
  
望大家踊跃发言，并请斑竹酌情为大家加分鼓励！
  
等这个问题讨论完了，我们再来个综合讨论：“在降低成本的情况下，达到高精度！“
  
    

对于高精度模具时,
     1,模板也不能太大,一般只能做到线割时一次装夹的可加工范围;
     2,加工的精度要保证,对于公差在3~5个丝时,你的加工精度必需要
在1丝内;
    3,对于刃口选材也很重要.如果产品是不锈钢材质,用SKD11作刃口及
冲头就不好了;
    4,(同意楼主所写的)尺寸要求高的地方加镶块是要最优先考虑的.

1。弯曲做到0.05可能有问题把。这个更展开精度有关系。做可调整的凹凸模。这样方便角度。和间隙的调整。我门一般一个弯位置度0.1-0.15
2。冲孔。类的。尽量一次冲出所有的孔。。或者第2副冲孔 套孔定位。 这样做用快走丝加工能基本做到0.05 . 强烈建议慢走丝加工....
3.不要做2次加工。CNC到线割。....

顶，此帖不能沉！
请大家继续发言！

这个我会一直看下去的！你们说得很精彩！！！

尽量一次冲出高要求的孔,注意拉料就没问题了,

1。模具结构和前后工序是否合理？
2。零件强度和刚度是否在允许范围内？
3。受力是否平衡？
4。定位是否准确？
5。等等
加工关键考虑变形问题，一般慢丝多次切割精度可以达到要求，如果有坐标磨就更好了。

很好，你们继续谈，我随便看看。

主要是工艺，掌握金属的工艺性和成型原理！
有一次做了一个支架，两侧孔同心度要求很高！
用常用的冲孔，折弯，就是调试好，也很不稳定！

我来学习学习，你们都说得很好