弯管抽芯模具—金属3D打印成功应用案例动画详解

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弯管抽芯模具金属3D打印随形水路详解

以下文章为本人原创，来自我的个人微信公众号：3D打印技术干货

弯管抽芯模具结构特点

      弯管抽具在模具设计中难点主要在抽芯结构设计。正是因为需要这样的结构，所以对于模具冷却来说是要求比较高。（文章后段有分享弯管抽芯结构图文解析）

注塑件产品要求

      目前这种类型的模具主要是注塑家装管件，这些管件对于质量要求很高，要长期经久耐用，使用寿命要保证能在30-50年以上，所以必须要求其强度高，韧性好，耐腐蚀。

产品用途

      主要用于家装给水管路的连接，要求管件内外壁光滑，流水阻力小，不结垢，耐高温可达95摄氏度。

目前传统模具制造痛点

      正因为以上这些高要求的特点，所以就会对管件产品的结构强度要求很高，这类型管件最大的特点就是产品壁厚比较厚，产品的平均壁厚在4-6mm之间。另外都知道壁厚很厚的产品在注塑中冷却是个很大的问题，而且这些管件的外形主要是圆柱形和圆弧的形状，如果模具以传统钻孔水路冷却的方式会由于无法保证模具型腔表面各处均匀冷却，因此导致产品冷却不均，注塑周期长、产品变形量大。

金属3D打印解决方案

      那么就有一些聪明的模具设计师小伙伴想到了用金属3D打印模具随形水路的方式。在模具的前后模镶件和行位加入了随形水路设计，可以将冷却水道形状依据产品轮廓的变化而变化。

      即使是在管件接孔内部，也可以通过将随形水路做到镶件里面，实现传统水路无法实现的管件内孔冷却。

      因为管件壁厚较厚的原因，传统水路冷却时间周期会很长，冷却周期在250s-300s之间；客户通过采用了金属3D打印的随形水路的方式后，成型周期缩短到了150秒左右，成型效率将近提升了一倍，无疑给客户带来了很大效益空间。

      金属3D打印打印随形水路使得模具无冷却盲点，有效提高冷却效率，减少冷却时间、提高注塑效率，水道与模具型腔表面距离一致，有效提高冷却均匀性、减小产品翘曲变形，提高了产品质量。

      目前很多人对于金属3D打印技术还处于观望的状态，总认为这玩意很贵，小编认为抛开收益只谈成本价格都是耍牛氓，胆子大一点，心宽一点，收益来得往往是当初投入成本的很多倍。

      勇敢一点，先上车者先行！

弯管抽芯模具设计要点

      由于弧线抽芯行程比较大，需要油缸抽芯。

      弧线抽芯需将滑块镶件分成几块，抽芯时沿着产品的弧度抽芯。

      滑块镶件用卡键连接起来，并且用销钉定位。

      滑块镶件内的卡键位置必须避空，以免圆弧抽芯时滑块镶件与卡键干涉。

      滑块镶件之间必须做定位，以便顺利合模，不至于错位。