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数控机床定位精度的补偿方法简述
  
     由于机械电子技术的飞速发展，数控机床做为一种高精度、高效率、稳定性强的自动化加工装备，已经成为机械行业必不可少的现代化技术装置。数控机床的定位精度是影响其高精度性能的一个重要方面，因而也是数控机床验收时的一个重要项目。利用数控系统的螺距误差补偿功能进行调整，可以大大提高数控机床的定位精度，而电气控制系统不同，其定位精度的补偿方法也不尽相同，本文将以FANUC-0系统和SIEMENS-880系统为例，简单介绍数控系统螺距误差补偿的方法。
  
     螺距误差补偿这项工作应该是在机床几何精度(床身水平、平行度、垂直度等)调整完成后进行的，这样可以尽量减少几何精度对定位精度的影响。另外，进行螺距误差补偿时应使用高精度的检测仪器(如激光干涉仪)，这样可以先测量再补偿，补偿后再测量，并按照相应的分析标准(如VDI3441、JIS6330、GB10931-89等)对测量数据进行分析，直到达到机床对定位精度的要求范围。
  
     机床的螺距误差补偿功能包括线性轴和旋转轴两种方式，分别可以对直线轴和旋转工作台的定位精度进行补偿。但有一点需要注意，就是在补偿旋转轴时应注意：在0°～360°之间各补偿点的补偿值总和应为0，以使0°和360°的绝对位置保持一致，否则旋转轴旋转角度每超过360°一次，就产生一次累积误差，从而影响机床的加工精度。另外，螺距误差补偿功能的实现方法又有增量型和绝对型之分。所谓补偿就是指通过特定方法对机床的控制参数进行调整，其参数调整方法也依各数控系统不同而各有差异。所谓增量型是指以被补偿轴上相领两上补偿点间的误差差值为依据来进行补偿，而绝对型是指以被补偿轴上各个补偿点的绝对误差值为依据来进行补偿。
  
     FANUC-0数控系统的螺距误差补偿功能是一种增量型补偿方法，FANUC-0数控系统与螺距误差补偿功能有关的参数如下：
  
     7 6 5 4 3 2 1 0  
  
0011  
                PML2 PML1  
  
        
     7 6 5 4 3 2 1 0  
  
7011  
                PML2S PML1S  
  
PML2和PML1的组合决定误差补偿倍率，它对X、Y、Z和第四轴有效。
  
PML2S和PML1S的含义与PML2和PML1相同，它对第5、第6轴有效。设定的补偿值乘以此倍率即 为应补偿的误差值。
  
PML2(S) PML1(S) 补偿倍率  
1 0 ×1  
0 1 ×2  
1 0 ×4  
1 1 ×8  
  
0535 BKLX  
0536 BKLY  
0537 BKLZ  
0538 BKL4  
7535 BKL5  
7536 BKL6  
7537 BKL7  
7538 BKL8  
  
     BKLX、BKLY、BKLZ，BKL4～BKL8依次为X、Y、Z和第4～第8轴的反向间隙补偿量，其设定范围为0～2550(检测单位)
  
0712 PRSX  
0713 PRSY  
0714 PRSZ  
0715 PRS4  
7713 PRS5  
7714 PRS6  
  
     PRSX、PRSY、PRSZ和PRS4～PRS6依次为X、Y、Z和第4～第6轴的各螺距误差补偿点间的距离 。其设定范围为：
  
8000～99999999   （单位：0.001mm）
4000～99999999（单位：0.0001inch）
  
1000 PECORGX  
2000 PECORGY  
3000 PECORGZ  
4000 PECORG4  
5000 PECORG5  
6000 PECORG6  
  
     FANUC-0M系统要求机床各轴的机械坐标参数考点必须是一个补偿点，PECORGX、PECORGY、PE CORGZ和PECORG4～PECORG6依次为X、Y、Z和第4～第6轴的螺距误差补偿零点的编号。
  
1001 X轴第1号补偿点的补偿值  
  
: :  
  
1128 X轴第128号补偿点的补偿值  
  
: :  
  
2001 Y轴第1号补偿点的补偿值  
  
: :  
  
2128 Y轴第128号补偿点的补偿值  
  
: :  
  
3001 Z轴第1号补偿点的补偿值  
  
: :  
  
3128 Z轴第128号补偿点的补偿值  
  
: :  
  
4001 第4轴第1号补偿点的补偿值  
  
: :  
  
4128 第4轴第128号补偿点的补偿值  
  
: :  
  
5001 第5轴第1号补偿点的补偿值  
  
: :  
  
5128 第5轴第128号补偿点的补偿值  
  
: :  
  
6001 第6轴第1号补偿点的补偿值  
  
: :  
  
6128 第6轴第128号补偿点的补偿值  
  
     FANUC-0M系统规定各第一号补偿点应在各轴负方向最远端，即补偿点的编号从最负端开始，逐一向正方向编号。各补偿点补偿值的设定范围为-7～+7。
  
     例：某机床X轴(线性轴)行程为-1000mm到0mm，机床参考点设在0mm处。设定螺距误差补偿基准点编号为20(即参数1000=20，也就是说设定机床参考点在参数1021处)，螺距误差补偿间隔为100mm(即参数712=100000)，补偿倍率为1(即参数11位0=0,11位1=0)。
  
     在机床行程负方向补偿点号为：
  
     螺距误差补偿点基准编号-(机床在负方向行程/螺距误差补偿间隔)+1=20-(1000/100)+1=11
  
     在机床行程正方向补偿点号为：
  
     螺距误差补偿点基准编号+(机床在正方向行程/螺距误差补偿间隔)+1=20+(0/100)+1=21
  
     机床坐标与补偿点号对应关系如下：
  
     机床坐标mm - 1000 - 900 - 800 ～ - 300 - 200 - 100 0
  
     补偿点号 1011 1012 1013 ～ 1018 1019 1020 1021
  
     如果各点误差值如下：
  
     -1000 -900 -800 -700 -600 -500 -400 -300 -200 -100 0
  
     -3 -5 -2 0 2 3 1 4 2 -1 0
  
     则各点补偿值如下：
  
     1011 1012 1013 1014 1015 1016 1017 1018 1019 1020 1021
  
     -2 3 2 2 1 -2 3 -2 -3 1 0
  
     SIEMENS-880数控系统的螺距误差补偿功能也是一种增量型补偿方法，其补偿方法与FANUC-0 数控系统略有不同。FANUC-0系统只能进行单方向补偿，而SIEMENS-880系统可以按运行方向进行双向补偿，两个方向的补偿参数分别设定。FANUC-0系统的补偿倍率为1、2、4、8，各点补偿值范围为-7～+7，故各点可补偿的误差范围为-56～+56μm，各点可不同；而SIEMENS-880系统的补偿倍率(即补偿当量)为0～100，但各点要么不补，要么补一个正的当量，要么补一个负的当量，故各点可补偿的误差范围为-100～+100μm，但补偿当量在同一轴内必须相同。
  
     SIEMENS-880数控系统的螺距误差补偿功能相关参数只有在电源重开及参考点返回之后才能生效，具体参数含义如下：(*代表各轴轴号，0：X轴，1：Y轴，2：Z轴，等等)
  
     NC MD220*背隙补偿值。设定范围：-255～+255μm。
  
     NCMD316*正方向补偿指针，设定范围：0～249(第一伺服CPU)指针是机械坐标参考点 对应的补偿点位置。
  
     NC MD320*负方向补偿指针，设定范围：0～249(第一伺服CPU)
  
     NC MD324*两个螺距误差补偿点间距，设定范围：0～32000μm。
  
     NC MD328*补偿当量，即倍率，设定范围：0～100。
  
     NC MD6000～6999螺距误差补偿点，具体分布如下：
  
     6000～6249第一个伺服CPU的各轴。
  
     6250～6499第二个伺服CPU的各轴。
  
     6500～6749第三个伺服CPU的各轴。
  
     6750～6999第四个伺服CPU的各轴。
  
MD No. 位  
7 6 5 4 3 2 1 0  
  
6000 补偿点4
Yes/No +/- 补偿点3
Yes/No +/- 补偿点2
Yes/No +/- 补偿点1
Yes/No +/-  
6001 补偿点8
Yes/No +/- 补偿点7
Yes/No +/- 补偿点6
Yes/No +/- 补偿点5
Yes/No +/-  
6002 补偿点12
Yes/No +/- 补偿点11
Yes/No +/- 补偿点10
Yes/No +/- 补偿点9
Yes/No +/-  
  
:  
6248 补偿点996
Yes/No +/- 补偿点995
Yes/No +/- 补偿点994
Yes/No +/- 补偿点993
Yes/No +/-  
6249 补偿点1000
Yes/No +/- 补偿点999
Yes/No +/- 补偿点998
Yes/No +/- 补偿点997
Yes/No +/-  
  
     表中：  -=0    +=1    No=0    Yes=1
  
     每一个机床参数有8位，每两位是一个补偿点，所以每个参数可以设定四个补偿点，控制器内部规定只有最右边的点(位0和位1)能够被设定为参考点。例如：如果机床某一轴的参考点被设定在793号补偿点，则参考点对应的机床参数号=6000+(793-1)/4=6198 ，即机床参考点下在机床数据6198，所以机床数据3160下为6198-6000=198。另外，机床参考点的补偿值必须为0，其它点的补偿以参考点为依据。例：某机床X轴(线性轴)行程为-35 到205mm，机床参考点设在0mm处，补偿点间的距离为10mm，补偿当量为1μm。则在机床行程负方向补偿点个数为3，在机床行程正方向补偿点个数为20，加上参考点共24个。机床补偿参数设定如下：
  
     NC MD3160=1
  
     NC MD3200=1(正反方向补偿曲线重合)
  
     NC MD3240=10000
  
     NC MD3280=1
  
     机床坐标与补偿点号对应关系如下：
  
MD No. 机床坐标  
6000 -10 -20 -30 -40  
6001 30 20 10 0(Ref)  
6002 70 60 50 40  
6003 110 100 90 80  
6004 150 140 130 120  
6005 190 180 170 160  
6006 230 220 210 200  
  
     另外，SIEMENS-840D数控系统螺距误差补偿采用绝对型补偿方法，可以通过执行程序来设定补偿数据，方法直观但操作步骤比较繁琐。MITSUBISHI数控系统螺距误差补偿可以通过参数设置来选择使用增量型还是绝对型补偿方法，具体补偿方法可参照MITSUBISHI系统说明书。

浅谈数控机床故障排除的一般办法
  
数控机床是一种高效的自动化机床，他综合了计算机技术，自动化技术，伺服驱动，精密测量和精密机械等各个领域的新的技术成果，是一门新兴的工业控制技术。由于其经济性能好，生产效益高，在生产上处于越来越重要的地位。为了提高机床的使用率，提高系统的有效度，结合工作实际浅谈一下数控系统故障处置和维修的一般方法。以提高数控机床的维修技术。
　　 一、直观法
　　维修人员通过故障发生时的各种光、声、味等异常现象的观察，认真察看系统的各个部分，将故障范围缩小到一个模块或一块印刷线路板。
例 1 :数控机床加工过程中，突然出现停机。打开数控柜检查发现Ｙ轴电机主电路保险管烧坏，经仔细观察，检查与Ｙ轴有关的部件，最后发现Ｙ轴电机动力线外皮被硬物划伤，损伤处碰到机床外壳上，造成短路烧断保险，更换Ｙ轴电机动力线后，故障消除，机床恢复正常。
　　 二、自诊断功能法
　　数控系统的自诊断功能，已经成为衡量数控系统性能特性的重要指标，数控系统的自诊断功能随时监视数控系统的工作状态。一旦发生异常情况，立即在ＣＲＴ上显示报警信息或用发光二极管指示故障的大致起因，这是维修中最有效的一种方法。
例 2 :AX15Z数控车床，配置FANUC1 0TE—F系统，故障显示 :
　　　　　FS10TE　　　　1399Ｂ
　　　　　ROM　　　　　TEST：END
　　　　　RAM　　　　　TEST：
　　ＣＲＴ的显示表明ＲＯＭ测试通过，ＲＡＭ测试未能通过。ＲＡＭ测试未能通过，不一定是ＲＡＭ故障，可能是ＲＡＭ中参数丢失或电池接触不良一起的参数丢失，经检查故障原因是由于更换电池后电池接触不良，所以一开机就出现上述故障现象。
　　 三、功能程序测试法
　　功能程序测试法就是将数控系统的常用功能和特殊功能用手工编程或自动编程的方法，编制成一个功能测试程序，送入数控系统，然后让数控系统运行这个测试程序，借以检查机床执行这些功能的准确性和可靠性，进而判断出故障发生的可能原因。
例 3 :采用ＦANUC 6Ｍ系统的一台数控铣床，在对工件进行曲线加工时出现爬行现象，用自编的功能测试程序，机床能顺利运行完成各种预定动作，说明机床数控系统工作正常，于是对所用曲线加工程序进行检查，发现在编程时采用了Ｇ61指令，即每加工一段就要进行 1次到未停止检查，从而使机床出现爬行现象，将Ｇ61指令改用Ｇ64(连续切削方式 )指令代替之后，爬行现象就消除了  
四、交换法
　　所谓交换法就是在分析出故障大致起因的情况下，利用备用的印刷线路板、模板、集成电路芯片或元件替换有疑点的部分，从而把故障范围缩小到印刷线路板或芯片一级。
例 4:ＴＨ63 50加工中心旋转工作台抬起后旋转不止，且无减速，无任何报警信号出现。对这种故障，可能是由于旋转工件台的简易位控器故障造成的，为进一步证实故障部位，考虑到该加工中心的刀库的简易位控器与转台的基本一样。于是采用交换法进行检查，交换刀库与转台的位控器后，并按转台位控器的设定对刀库位控器进行了重新设定，交换后，刀库则出现旋转不止，而转台运行正常，证实了故障确实出在转台的位控器上。
　　 五、原理分析法
　　根据ＣＮＣ组成原理，从逻辑上分析各点的逻辑电平和特征参数，从系统各部件的工作原理着手进行分析和判断，确定故障部位的维修方法。这种方法的运用，要求维修人员对整个系统或每个部件的工作原理都有清楚的、较深的了解，才可能对故障部位进行定位。
例 5:ＰＮＥ71 0数控车床出现Ｙ轴进给失控，无论是点动或是程序进给，导轨一旦移动起来就不能停下来，直到按下紧急停止为止。
　　根据数控系统位置控制的基本原理，可以确定故障出在Ｘ轴的位置环上，并很可能是位置反馈信号丢失，这样，一旦数控装置给出进给量的指令位置，反馈的实际位置始终为零，位置误差始终不能消除，导致机床进给的失控，拆下位置测量装置脉冲编码器进行检查，发现编码器里灯丝已断，导致无反馈输入信号，更换Ｙ轴编码器后，故障排除。
　　 六、参数检查法
　　数控系统发现故障时应及时核对系统参数，系统参数的变化会直接影响到机床的性能，甚至使机床不能正常工作，出现故障，参数通常存放在磁泡存储器或由电池保持的ＣＭＯＳＲＡＭ中，一旦外界干扰或电池电压不足，会使系统参数丢失或发生变化而引起混乱现象，通过核对，修正参数，就能排除故障。
例 6:Ｇ1 8ＣＰ4数控磨床，数控系统是ＦＡＮＵＣ1 1Ｍ系统，故障现象使机床不能工作，ＣＲＴ显示器无任何报警信息。
　　检查机床各部分，发现ＣＮＣ装置及ＣＮＣ与各接口的连接单元都是好的，最后分析是由于外部干扰引起磁泡存储器内存储数据混乱而造成的，因此，对磁泡存储器存储内容进行了全部清除，重新按手册送入数控系统各种参数后，数控机床即恢复正常。除了上面介绍的几种检查方法外，还有测量比较法、敲击法、局部升温法，电压拉编法及开环检测法等，这些方法各有特点，维修时应根据故障现象，常常同时采用几种方法，灵活运用，对故障进行综合分析逐步缩小故障范围，以达到排除故障的目的。

超高速加工
  
一、技术概述
  
      超高速加工技术是指采用超硬材料的刃具，通过极大地提高切削速度和进给速度来提高材料切除率、加工精度和加工质量的现代加工技术。
    超高速加工的切削速度范围因不同的工件材料、不同的切削方式而异。目前，一般认为，超高速切削各种材料的切速范围为：铝合金已超过1600m/min，铸铁为1500m/min，超耐热镍合金达300m/min，钛合金达150~1000m/min，纤维增强塑料为2000~9000m/min。各种切削工艺的切速范围为：车削700~7000m/min，铣削300~6000m/min，钻削200~1100m/min，磨削250m/s以上等等。
    超高速加工技术主要包括：超高速切削与磨削机理研究，超高速主轴单元制造技术，超高速进给单元制造技术，超高速加工用刀具与磨具制造技术，超高速加工在线自动检测与控制技术等。
    超精密加工当前是指被加工零件的尺寸精度高于0.1μ   m，表面粗糙度Ra小于0.025μ  m，以及所用机床定位精度的分辨率和重复性高于0.01μ   m的加工技术，亦称之为亚微米级加工技术，且正在向纳米级加工技术发展。
    超精密加工技术主要包括：超精密加工的机理研究，超精密加工的设备制造技术研究，超精密加工工具及刃磨技术研究，超精密测量技术和误差补偿技术研究，超精密加工工作环境条件研究。
  
     二、现状及国内外发展趋势
  
     1．超高速加工
    工业发达国家对超高速加工的研究起步早，水平高。在此项技术中，处于领先地位的国家主要有德国、日本、美国、意大利等。
    在超高速加工技术中，超硬材料工具是实现超高速加工的前提和先决条件，超高速切削磨削技术是现代超高速加工的工艺方法，而高速数控机床和加工中心则是实现超高速加工的关键设备。目前，刀具材料已从碳素钢和合金工具钢，经高速钢、硬质合金钢、陶瓷材料，发展到人造金刚石及聚晶金刚石（PCD）、立方氮化硼及聚晶立方氮化硼（CBN）。切削速度亦随着刀具材料创新而从以前的12m/min提高到1200m/min以上。砂轮材料过去主要是采用刚玉系、碳化硅系等，美国G．E公司50年代首先在金刚石人工合成方面取得成功，60年代又首先研制成功CBN。90年代陶瓷或树脂结合剂CBN砂轮、金刚石砂轮线速度可达125m/s，有的可达150m/s，而单层电镀CBN砂轮可达250m/s。因此有人认为，随着新刀具（磨具）材料的不断发展，每隔十年切削速度要提高一倍，亚音速乃至超声速加工的出现不会太遥远了。
   在超高速切削技术方面，1976年美国的Vought公司研制了一台超高速铣床，最高转速达到了20000rpm。特别引人注目的是，联邦德国Darmstadt工业大学生产工程与机床研究所（PTW）从1978年开始系统地进行超高速切削机理研究，对各种金属和非金属材料进行高速切削试验，联邦德国组织了几十家企业并提供了2000多万马克支持该项研究工作，自八十年代中后期以来，商品化的超高速切削机床不断出现，超高速机床从单一的超高速铣床发展成为超高速车铣床、钻铣床乃至各种高速加工中心等。瑞士、英国、日本也相继推出自己的超高速机床。日本日立精机的HG400III型加工中心主轴最高转速达36000~40000r/min，工作台快速移动速度为36~40m/min。采用直线电机的美国Ingersoll公司的HVM800型高速加工中心进给移动速度为60m/min。
    在高速和超高速磨削技术方面，人们开发了高速、超高速磨削、深切缓进给磨削、深切快进给磨削（即HEDG）、多片砂轮和多砂轮架磨削等许多高速高效率磨削，这些高速高效率磨削技术在近20年来得到长足的发展及应用。德国Guehring Automation公司1983年制造出了当时世界第一台最具威力的60kw强力CBN砂轮磨床，Vs达到140~160m/s。德国阿享工业大学、Bremen大学在高效深磨的研究方面取得了世界公认的高水平成果，并积极在铝合金、钛合金、因康镍合金等难加工材料方面进行高效深磨的研究。德国Bosch公司应用CBN砂轮高速磨削加工齿轮齿形，采用电镀CBN砂轮超高速磨削代替原须经滚齿及剃齿加工的工艺，加工16MnCr5材料的齿轮齿形，Vs＝155m/s，其Q'达到811mm3/mm.s，德国Kapp公司应用高速深磨加工泵类零件深槽，工件材料为100Cr6轴承钢，采用电镀CBN砂轮，Vs达到300m/s，其Q`＝140mm3/mm.s，磨削加工中，可将淬火后的叶片泵转子10个一次装夹，一次磨出转子槽，磨削时工件进给速度为1.2m/min，平均每个转子加工工时只需10秒钟，槽宽精度可保证在2μ m，一个砂轮可加工1300个工件。目前日本工业实用磨削速度已达200m/s，美国Conneticut大学磨削研究中心，1996年其无心外圆高速磨床上，最高砂轮磨削速度达250m/s。
    近年来，我国在高速超高速加工的各关键领域如大功率高速主轴单元、高加减速直线进给电机、陶瓷滚动轴承等方面也进行了较多的研究，但总体水平同国外尚有较大差距，必须急起直追。
   2．超精密加工
    超精密加工技术在国际上处于领先地位的国家有美国、英国和日本。这些国家的超精密加工技术不仅总体成套水平高，而且商品化的程度也非常高。
    美国是开展超精密加工技术研究最早的国家，也是迄今处于世界领先地位的国家。早在50年代末，由于航天等尖端技术发展的需要，美国首先发展了金刚石刀具的超精密切削技术，称为“SPDT技术”（Single Point Diamond Turning）或“微英寸技术”（1微英寸＝0.025μ m），并发展了相应的空气轴承主轴的超精密机床。用于加工激光核聚变反射镜、战术导弹及载人飞船用球面非球面大型零件等等。如美国LLL实验室和Y－12工厂在美国能源部支持下，于1983年7月研制成功大型超精密金刚石车床DTM－3型，该机床可加工最大零件?2100mm、重量4500kg的激光核聚变用的各种金属反射镜、红外装置用零件、大型天体望远镜（包括X光天体望远镜）等。该机床的加工精度可达到形状误差为28nm（半径），圆度和平面度为12.5nm，加工表面粗糙度为Ra4.2nm。该机床与该实验室1984年研制的LODTM大型超精密车床一起仍是现在世界上公认的技术水平最高、精度最高的大型金刚石超精密车床。
    在超精密加工技术领域，英国克兰菲尔德技术学院所属的克兰菲尔德精密工程研究所（简称CUPE）享有较高声誉，它是当今世界上精密工程的研究中心之一，是英国超精密加工技术水平的独特代表。如CUPE生产的Nanocentre（纳米加工中心）既可进行超精密车削，又带有磨头，也可进行超精密磨削，加工工件的形状精度可达0.1μ m ，表面粗糙度Ra<10nm。
    日本对超精密加工技术的研究相对于美、英来说起步较晚，但是当今世界上超精密加工技术发展最快的国家。日本的研究重点不同于美国，前者是以民品应用为主要对象，后者则是以发展国防尖端技术为主要目标。所以日本在用于声、光、图象、办公设备中的小型、超小型电子和光学零件的超精密加工技术方面，是更加先进和具有优势的，甚至超过了美国。
    我国的超精密加工技术在70年代末期有了长足进步，80年代中期出现了具有世界水平的超精密机床和部件。北京机床研究所是国内进行超精密加工技术研究的主要单位之一，研制出了多种不同类型的超精密机床、部件和相关的高精度测试仪器等，如精度达0.025μ m的精密轴承、JCS－027超精密车床、JCS－031超精密铣床、JCS－035超精密车床、超精密车床数控系统、复印机感光鼓加工机床、红外大功率激光反射镜、超精密振动－位移测微仪等，达到了国内领先、国际先进水平。航空航天工业部三零三所在超精密主轴、花岗岩坐标测量机等方面进行了深入研究及产品生产。哈尔滨工业大学在金刚石超精密切削、金刚石刀具晶体定向和刃磨、金刚石微粉砂轮电解在线修整技术等方面进行了卓有成效的研究。清华大学在集成电路超精密加工设备、磁盘加工及检测设备、微位移工作台、超精密砂带磨削和研抛、金刚石微粉砂轮超精密磨削、非圆截面超精密切削等方面进行了深入研究，并有相应产品问世。此外中科院长春光学精密机械研究所、华中理工大学、沈阳第一机床厂、成都工具研究所、国防科技大学等都进行了这一领域的研究，成绩显著。但总的来说，我国在超精密加工的效率、精度可靠性，特别是规格（大尺寸）和技术配套性方面与国外比，与生产实际要求比，还有相当大的差距。
    超精密加工技术发展趋势是：向更高精度、更高效率方向发展；向大型化、微型化方向发展；向加工检测一体化方向发展；机床向多功能模块化方向发展；不断探讨适合于超精密加工的新原理、新方法、新材料。21世纪初十年将是超精密加工技术达到和完成纳米加工技术的关键十年。
  
     三、“十五”目标及主要研究内容
  
      1．目标
    超高速加工到2005年基本实现工业应用，主轴最高转速达15000r/min，进给速度达40~60m/min，砂轮磨削速度达100~150m/s；超精密加工基本实现亚微米级加工，加强纳米级加工技术应用研究，达到国际九十年代初期水平。
    2．主要研究内容
  （1）超高速切削、磨削机理研究。对超高速切削和磨削加工过程、各种切削磨削现象、各种被加工材料和各种刀具磨具材料的超高速切削磨削性能以及超高速切削磨削的工艺参数优化等进行系统研究。
  （2）超高速主轴单元制造技术研究。主轴材料、结构、轴承的研究与开发；主轴系统动态特性及热态性研究；柔性主轴及其轴承的弹性支承技术研究；主轴系统的润滑与冷却技术研究；主轴的多目标优化设计技术、虚拟设计技术研究；主轴换刀技术研究。
  （3）超高速进给单元制造技术研究。高速位置芯片环的研制；精密交流伺服系统及电机的研究；系统惯量与伺服电机参数匹配关系的研究；机械传动链静、动刚度研究；加减速控制技术研究；精密滚珠丝杠副及大导程丝杠副的研制等。
  （4）超高速加工用刀具磨具及材料研究。研究开发各种超高速加工（包括难加工材料）用刀具磨具材料及制备技术，使刀具的切削速度达到国外工业发达国家90年代末的水平，磨具的磨削速度达到150m/s以上。
  （5）超高速加工测试技术研究。对超高速加工机床主轴单元、进给单元系统和机床支承及辅助单元系统等功能部位和驱动控制系统的监控技术，对超高速加工用刀具磨具的磨损和破损、磨具的修整等状态以及超高速加工过程中工件加工精度、加工表面质量等在线监控技术进行研究。
  （6）超精密加工的加工机理研究。“进化加工”及“超越性加工”机理研究；微观表面完整性研究；在超精密范畴内的对各种材料（包括被加工材料和刀具磨具材料）的加工过程、现象、性能以及工艺参数进行提示性研究。
  （7）超精密加工设备制造技术研究。纳米级超精密车床工程化研究；超精密磨床研究；关键基础件，如轴系、导轨副、数控伺服系统、微位移装置等研究；超精密机床总成制造技术研究。
  （8）超精密加工刀具、磨具及刃磨技术研究。金刚石刀具及刃磨技术、金刚石微粉砂轮及其修整技术研究。
  （9）精密测量技术及误差补偿技术研究。纳米级基准与传递系统建立；纳米级测量仪器研究；空间误差补偿技术研究；测量集成技术研究。
  （10）超精密加工工作环境条件研究。超精密测量、控温系统、消振技术研究；超精密净化设备，新型特种排屑装置及相关技术的研究
  
   
  
  

一个新兴的工业领域——机床大修与数控化改造
  
机械制造业在世界经济发展中，作为基础产业，具有重要的地位。为此，各国的经济学家和企业家在不断探索新形势下的各种先进制造技术及制造业的发展战略。作为制造业核心的机床制造业则是支柱的基石，是任何行业都不可或缺的。
　　一、产生与发展的社会、经济基础
　　(1)我国现有的、数以万计的陈旧、落后的机床是机床大修与数控化改造行业产生的现实基  
础我国是一个发展中国家，由于长期自身机制的不适应性，经济实力过低、技术落后、设备陈旧，极大地制约着国民经济的发展。为尽快改变我国机械制造业的落后状态，近二十多年来，我们在艰难地发展民族机床制造业的同时，积极地引进了世界先进技术与设备。一方面与世界先进机床制造厂合作，不断生产出具有世界先进水平的各类机床；另一方面直接购进了大量的各类机床。这一切都为我国国民经济的快速发展起到了巨大的作用。
　　但是，机床长期运转甚至超负荷使用，同时又缺少认真的维修与保养，造成机床严重磨损，丧失了精度；有些机床则由于企业人员及产品结构的改变，或由于技术力量不足而被长期闲置，需要使用时却发现早已锈迹斑斑，电控系统不能起动；由于新产品制造的需要，原有机床性能已不能满足使用要求，急需更新升级改造；由于世界计算机及网络技术的飞速发展，造成数控系统、驱动系统厂的产品更新加快，原有产品过早停产，给备件更换与维修带来一定困难；况且数控系统的使用寿命一般在5～10年，而我国大多数机床都在超期服役。这些诸多因素都需要对机床进行大修及数控化升级改造。
　　(2)新进的大批二手机床成为机床大修及数控化改造行业的催化剂自改革开放以来，许多企业引进了一大批国外淘汰的旧机床，虽然有一部分尚能满足使用要求，但是多数由于缺少经验、技术、资料及备件等因素，造成虽廉价购进但却不能继续发挥作用而闲置的尴尬局面。其中不乏有为改造后投入使用而引进的旧机床和生产线。这里多数的二手机床只要再有适当的资金投入，经过大修改造即可发挥作用。
　　(3)显著的经济效益是机床大修及数控化改造行业的发展动力 对于机床拥有者来说，只需花费购买相同新机床30%以下的费用即可获得相同的使用效果。根据国际该行业的记载，即使将原机床的结构性能进行彻底改造升级，也只需花费购买新机床60%左右的价格。
　　对于机床大修改造业内公司来说，这不仅为他们的服务企业产生巨大社会经济效益，而且也是他们自身生存和发展的根本动力。
　　(4)机床大修及数控化改造的优势是该行业生存与发展的有利条件 旧机床的大修、翻新、升级改造与购买新机床相比，具有下列优势：
　　①交货期短。尤其是大型机床和特殊专用机床优势更加明显。
　　②性能更稳定。各基础件经长期时效，几乎不会产生应力变形而影响精度；各功能部件经长期磨合。功能稳定性可靠性好。
　　③设计风险小。新机床设计中带来的技术、方案风险在大修改造中几乎不存在。
　　④可以更充分地体现用户的意愿。用户与维修人员可以依照实际需要和机床长期使用情况，在大修改造中提出对机床性能、操作与维修等方面的改进(包括增、改)意见，有权选择机械零部件、数控系统等电气设备的规格、型号、性能等。
　　⑤更有利于使用与维护。由于用户、维修人员不仅可以直接参与改造方案的制定，而且可以参与改造的全过程，可以直接获取各种技术信息，更深入地掌握机床的结构及性能特点，从而增强使用与维修的主动能力。
　　⑥可以更快地获取最新的更实用的备件。
　　⑦节省大量投资。
　　⑧降低投资风险。
　　(5)社会化、专业化趋势是机床大修及数控化改造行业的必由之路 旧机床的数控化改造和翻新不仅仅是当前经济转轨时期必要和重要的行为，而且是一个企业长期发展的战略措施。
　　当前，21世纪知识经济时代，我国大多数企业正面临着企业改制、转轨以进入市场经济，迅速融入国际竞争。这就需要我们企业的领导集中全部力量面对这些挑战。企业集团化和集团内部分散网络化、自治性、并行工作的新型组织、生产结构、敏捷制造技术、虚拟制造技术、可持续制造技术、绿色制造技术等等一系列新的技术理论，都需要下大力量去研究，以开发适销对路产品，提高对市场的快速反应能力；集中人力、财力、物力以提高本企业的市场竞争力，充分发挥自身的优势以最快速度创造出尽可能多的价值。因此，企业自身不可能再像过去计划经济体制下拥有大而全的维修队伍。而设备维修改造的社会化、专业化也就不可避免地成为了大趋势。
　　国外机床的改造与翻新是近期发展起来的一个新兴产业，在先进国家已经形成了一定的规模和市场。而在我国，这一产业才刚刚兴起，按照应具备的条件来衡量还相距甚远。但是业内有识之士正在努力塑造自己、完善自己，相信不久的将来，一批具备一定条件和一定规模的机床改造、翻新的专业化企业会成长起来。  
　　二、大修改造方案的选择
　　此项工作如果能争得大修改造企业的技术支持可能会更好、更快些。
　　1.前期立项准备工作
　　(1)技术可行性分析 主要是瞄准改造目标及加工对象，对被改造机床进行结构、性能、精度等技术现状的全面分析。其中包括机床原来的结构设计是否合理；机床的基础部件和结构件是否仍然完好；普通机床改为数控机床，要考察各坐标轴的机械传动结构及导轨副的形式等是否适用；测量机床目前的各项精度与出厂精度进行对比，是否存在差距；综合总结目前机床存在的一切故障和历史上出现过的重大故障。针对上述问题，对照改造目标和典型工件，编写改造任务书，做到改造后的机床达到一定的先进性和实用性。
　　(2)经济可行性分析 从实际可操作性出发列出几种应考虑的情况：从机床自身的价值考虑，分析要达到改造目标所需投入是否偏高；从该机床在本单位产品制造中的地位和重要程度来分析改造价值；从该机床的投入产出率估算，是否能较快收回投资，然后迅速产生较好效益；机床改造后提高了机床精度，增加了功能，是否能使本单位产品提高水平，或者能有利于开发新产品，从而获得附加效益。改造资金来源可靠。
　　(3)选择机床改造者 这是一个很关键的问题。选择得好，则能顺利完成改造任务，达到改  
造目标；选择不好，不仅是机床改造的失败，而且浪费了资金和时间，影响生产。用户可根据后面讨论的机床改造应具备的条件来慎重选择。
　　2.技术方案准备
　　(1)机械及液压系统 作为机床的最终用户，厂方必须首先要确认，该机床机械及液压系统的状况。如：目前机床的精度，机械传动链的状况，丝杠、导轨的状况，有无重大故障等，以确定机床是大修、项修。如果是非数控机床要改为数控机床，首先要考虑机械改装的可行性，最重要的是导轨的形式及滚珠丝杠的安装。再有就是机械传动机构的传动间隙与传动刚度是否符合数控机床的要求。  
　　(2)电气系统 在做数控机床改造方案时，用户可以根据机床的状态及工艺要求来选择数控系统。其一，是选择数控制造厂商，目前世界上性能及信誉较好的有：西门子(德国)、发那科(日本)、三菱(日本)、NUM(法国)、FAGOR(西班牙)等。用户可在详细了解上述厂商数控系统的特点及性能价格比等指标的基础上，与实施改造的工程公司一道，选择一个比较适合的数控系统。其　　二，是根据机床的功能要求选择相应控制系统的类型，做到既能满足机床全部功能要求又不提高标准。
　　我们建议，在选择数控系统方面，要特别注意：一要尽量向一个著名厂家的型号系列靠拢。这样既有利于维修和管理，也利于备件的购买。千万不要把企业的数控系统搞成万国牌。二要清楚所选厂家在国内的维修服务状况，以免将来后患无穷。
　　数控系统选定之后，用户根据机床实际状况，决定更换或不更换驱动系统。若不更换，则必须确认老驱动系统与数控系统是否可以匹配。
　　对于机床测量系统，目前数控系统的要求是增量式脉冲编码输入，所以老机床所配的感应同步尺或旋转变压器等测量元件均需用增量式脉冲编码器、光栅尺代替。
　　对于外围电路，改造可采取的方案有两种：“接口型改造”，即保留外围继电器电路，只对NC、PLC进行改造，新PLC不参与外围电路控制，只处理NC所需的指令信号。此方案改造设计、调试工作量较小。另一种是“彻底改造”，在继电器逻辑较复杂，故障率较高，用户又能提供清楚逻辑图的情况下，可用新NC所带的PLC将外围电路全部改造，简化了外围电路，又合理利用了PLC的控制能力。此方案可大大简化硬件电路，大大提高可靠性，但改造设计、调试工作量较大。
　　(3)各部分安装形式的确定 其一，控制系统的安装常见的有悬挂式、柜式、台式等。安装方式的选定，直接决定各种连接电缆的走线方式和电缆长度，也关系到操作与维修的方便性。其二，驱动系统的安装，原则上只能采取电气柜内安装这一种方式，应考虑的因素有通风冷却，电缆走线方式及长度，对其他电器的干扰等。其三，电动机的安装，根据机床的实际，确定电动机的安装方式：①法兰式，②底座式，③带底座法兰式，再加上轴伸方向、电动机接线盒的位置等，这些由电动机的订货辅助参数确定。其四，测量系统的安装，如选择电动机内装编码器的结构方式，电动机安装一确定，它也就确定了；外装式需要有弹性联轴节、安装卡子、电缆走线方向及长度等的考虑；对于光栅尺，安装的问题则应重视，除安装可行性外，定尺、动尺的安装配合、安装精度、温度影响等均需考虑。
　　三、项目的实施
　　1.施工队伍的选择
　　机床大修改造方案设计的好坏，大修改造成果的优劣，除了经济因素外，很大程度上依赖于施工队伍的素质。这是一项很重要的工作，参与项目施工的公司应具备下列条件。
　　(1)完整、高效的技术支持体系 关键是人的因素。该公司应具备一支包括机械、电气、液压、工艺工装等全方位的、具有多年丰富的设计、制造、装配、调试工作经验的工程师队伍，同时还应有一支能打硬仗的现场施工队伍。这种工作模式是当今市场的经济条件下的流行模式。
　　(2)适应市场经济条件下的经营管理模式 关键还是人的因素。摈弃计划经济条件下企业管理中的一切阻碍发挥每个人积极性的组织形式和管理方法，组建起能快速响应市场需求的企业结构，并在市场经济的发展中不断改进、完善，同时还要考虑该公司的规模、资金状况等诸多因素。
　　2.硬件定货
　　经过如上的全面考虑，施工队伍已选定，技术方案的细节确定，订货清单即可列出。用户和工程公司可本着相互信任的态度，从降低成本和保证可靠性两方面综合考虑，确定国内外定货清单，并签订正式改造合同。在定货进行的同时，工程人员即可开始着手进行系统机械大  
修、项修及电气软件编制、实验室调试工作。
　　3.现场调试
　　这是改造能否成功的关键环节，工程人员在这一阶段完成机、电联调，数控系统的最终调试、驱动系统的参数最佳化调节等工作，并为验收作准备。
　　4.试加工验收
　　通常有两个内容：标准样件的试切削，按照国际标准，不同类型的机床都有相应的标准试切削程序；机床精度的校验，根据各厂测量水平的高低，采用相应手段，有条件的用户可采用激光干涉仪进行测量，这样机床位置测量系统的补偿可采用得到的数据，从而提高机床精度。
　　5.资料、培训及保修
　　在验收工作结束之后，还需要进行技术资料整理、归档并提供给用户，还要对用户进行技术  
培训及保修工作。
　　旧机床的数控化改造事业方兴未艾，在我国目前形势下将大批故障机床尤其是一大批进口的数控机床、精密机床和二手设备进行改造、升级，以较小的投入尽快使这些设备在经济发展中发挥效能、创造效益，的确是许多企业的一项不可忽视的课题。

数控机床中几种无报警故障的修理
  
      数控机床的控制系统中都有故障自诊断功能，一般情况下发生故障时都有报警信息出现，根据机床所使用的控制系统不同，提供的报警内容多少不一，但按说明书中的故障处理方法检查，大多数的故障都能找到解决方法。机床在实际使用中也有些故障既无报警，现象也不是很明显，对这种情况，处理起来就不像有据可查的那样简单了。另外有些设备出现故障后，不但无报警信息，而且缺乏有关维修所需的资料，有些机床在使用中出现故障后如果稍不注意，还会造成工件批量报废，所以处理时更难。对这种故障处理，当修理人员缺乏一定的工作经验时，处理时常会作出错误的判断，造成不必要的经济损失或延长修理时间。另外有时由于故障出现的频率不高，请特约维修服务部处理时也会遇到很大的麻烦，对这类故障我们认为：必须根据具体情况，仔细检查，从现象的微小之处进行分析，找出它的真正原因。 要查清这类故障的原因首先必须从纵横交错的各种表面现象中找出它的真实现象(这个“现象”是故障的真实情况)，再从确认的故障现象中找出发生的原因。全面地分析一个故障现象是决定判断是否正确的重要因素。在查找故障原因前，首先必须了解以下情况：　　①故障是在正常工作中出现还是刚开机就出现的。　　②出现的次数，是第一次还是已多次发生。　　③确认机床的加工程序不会有错。　　④其他人员有否对该机床进行了修理或调整。　　⑤请修时的故障现象与现场的情况是否有差别。　　以下是我们在维修中遇到的一些无报警故障的处理分析方法。
  
      故障一　中捷THY5640立式加工中心，在工作中发现主轴转速在500r/min以下时主轴及变速箱等处有异常声音，观察电机的功率表发现电机的输出功率不稳定，指针摆动很大。但使用1201r/min以上时异常声音又消失。开机后，在无旋转指令情况下，电机的功率表会自行摆动，同时电机漂移自行转动，正常运转后制动时间过长，机床无报警。 根据查看到的现象，引起该故障的原因可能有主轴控制器失控，机械变速器或电机上的原因也不能排除。由于拆卸机械部分检查的工作量较大，因此先对电气部分的主轴控制器进行检查，控制器为西门子6SC-6502。首先检查控制器中预设的参数，再检查控制板，都无异常，经查看电路板较脏，按要求对电路板进行清洗，但装上后开机故障照旧。因此控制器内的故障原因暂时可排除。为确定故障在电机还是在机械传动部分，必须将电机和机械脱离，脱离后开机试车发现给电机转速指令接近450r/min时开始出现不间断的异常声音，但给1201r/min指令时异常声音又消失。为此我们对主轴部分进行了分析，原来低速时给定的450r/min指令和高速时的4500r/min指令对电机是一样在最高转速，只是低速时通过齿轮进行了减速，所以故障在电机部分基本上可以确定。经分析，异常声音可能是轴承不良引起。将电机拆卸进行检查，发现轴承确已坏，在高速时轴承被卡造成负载增大使功率表摆动不定，出现偏转。而在停止后电机漂移和制动过慢，经检查是编码器的光盘划破，更换轴承和编码器后所有故障全部排除。 该故障主要是主轴旋转时有异常声音，因此在排除时应查清声源，再进行检查。有异常声音常见为机械上相擦，卡阻和轴承损坏。  
  
      故障二　加工中心主轴定向不准或错位。 加工中心主轴的定向通常采用三种方式，磁传感器，编码器和机械定向。使用磁传感器和编码器时，除了通过调整元件的位置外，还可通过对机床参数调整。发生定向错误时大都无报警，只能在换刀过程中发生中断时才会被发现。有一次在一台改装过的加工中心上出现了定向不准的故障，开始时机床在工作中经常出现中断，但出现的次数不很多，重新开机又能工作，故障反复出现。经在故障出现后对机床进行了仔细观察，才发现故障的真正原因是主轴在定向后发生位置偏移，奇怪的是主轴在定向后如用手碰一下(和工作中在换刀时当刀具插入主轴时的情况相近)主轴会产生向相反方向漂移，检查电气部分无任何报警，机械部分又很简单。该机床的定向使用编码器，所以从故障的现象和可能发生的部位来看，电气部分的可能性比较小，机械上最主要的是联接。所以决定检查机械联接部分，在检查到编码器的联接时发现编码器上联接套的紧定螺钉松动，使联接套后退造成与主轴的联接部分间隙过大使旋转不同步。将紧定螺钉按要求固定好后故障消除。 发生主轴定向方面的故障应根据机床的具体结构进行分析处理，先检查电气部分，如确认正常后再考虑机械部分。
  
      故障三　数控车床在使用中出现手动移动正常，自动回零时移动一段距离后不动，重开手动移动又正常。 车床使用经济数控，步进电机，手动移动时由于速度稍慢移动正常，自动回零时快速移动距离较长，出现机械卡住现象。根据故障进行分析，主要是机械原因，后经询问，才得知该机床因发现加工时尺寸不准，将另一台机床上的电机拆来使用，后出现了该故障，经仔细检查是因变速箱中的齿轮间隙太小引起，重新调整后正常。 这是一例人为因素造成的故障，在修理中如不加注意经常会发生，因此在工作中应引起重视，避免这种现象的发生。  
  
      故障四　开机后机床屏幕无显示。 对这种故障的排除首先是使屏幕正常工作。有时也会仅仅是显示部分的原因。但在许多时候可能并存着多种故障。 一台日本H500/50卧式加工中心，开机时屏幕一片黑，操作面板上的NC电源开关已按下，红、绿灯都亮，查看电柜中开关和主要部分无异常，关机后重开，故障一样。经查，故障是由多处损坏造成的，在更换了显示器，显示控制板后屏幕出现了显示，使机床能进入其它的故障维修。 泰纳DM4800立式加工中心，开机后屏幕无显示。 该加工中心使用三棱M300系统，造成屏幕无显示的原因有很多，经对故障进行了检查后确认是因主板故障造成，因此进行了更换，由于主板更换后参数需要重新设置，按系统参数设置步骤，对照机床附带的参数表进行了设置调整后机床正常。 屏幕上无显示的故障原因很多，首先必须找出原因排除，如还有其他故障，根据机床的报警和其他故障信息作出处理。  
  
       故障五　在数控设备中，出现无报警故障最多的是机床误差或尺寸不准。 误差故障的现象较多，在各种设备上出现时的表现不一。如数控车床在直径方向出现时大时小的现象较多。在加工中心上垂直轴出现误差的情况较多，常见的是尺寸向下逐渐增大，但也有尺寸向上增大的现象，在水平轴上也经常会有一些较小误差的故障出现，有些经常变化，时好时坏使零件的尺寸难以控制。 造成数控机床中误差故障但又无报警的情况，主要有几种情况：　　①机床的数控系统较简单，在系统中对误差没有设置检测，因此在机床出现故障时不能有报警显示。　　②机床中出现的误差情况不在设计时预测的范围内，因此当出现误差时检测不到，由于大多数的数控机床使用的是半闭环系统，因此不能检测到机床的实际位置。　　③丝杠与电机的联轴器结构对故障发生的频率和可能性不同，出现故障后现象也不同，有些尺寸只会向负方向增加，但有些正负方向变化的可能性都会发生，根据修理中的各种情况，我们得出这样的结论：联轴器中间采用弹性联接的基本上是负向增加的多，而中间使用键联接的两种故障均会发生。　　④机床的电气系统中回零方式设置不当，回零点不能保证一致，该种故障出现的误差一般较小。除了一般的因减速开关不良造成故障外，回零时的减速距离太短也会使零点偏离。在有些系统中的监控页面中有“删格量”一项，记录并经常核对可及时发现问题。  
  
       数控机床中的无报警故障大都是一些较难处理的故障。在这些故障中，以机械原因引起的较多，其次是一些综合因素引起的故障，对这些故障的修理一般具有一定的难度，特别是对故障的现象判断尤其重要。在数控机床的修理中，对这方面故障的判断经验只有在实践中进行摸索，不断总结，不断提高，以适应现代工业新型设备维修的需要。

数控机床程序编制的一般步骤和手工编程
  
数控机床程序编制（又称数控编程）是指编程者（程序员或数控机床操作者）根据零件图样和工艺文件的要求，编制出可在数控机床上运行以完成规定加工任务的一系列指令的过程。具体来说，数控编程是由分析零件图样和工艺要求开始到程序检验合格为止的全部过程。
    一般数控编程步骤如下
    1．分析零件图样和工艺要求  
    分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：
    1）确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。
    2）采用何种装夹具或何种装卡位方法。
    3）确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。
    4）确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线、程序终点（程序终点常与程序起点重合）。
    5）确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。
    6）确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。
    2．数值计算  
    根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。  
    3．编写加工程序单  
    在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。
        4．制作控制介质，输入程序信息
    程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。
    5．程序检验
    编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。在某些情况下，还需做零件试加工检查。根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查-修改-再检查-再修改……这往往要经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。
    上述编程步骤中的各项工作，主要由人工完成，这样的编程方式称为“手式编程”。在各机械制造行业中，均有大量仅由直线、圆弧等几何元素构成的形状并不复杂的零件需要加工。这些零件的数值计算较为简单，程序段数不多，程序检验也容易实现，因而可采用手工编程方式完成编程工作。由于手工编程不需要特别配置专门的编程设备，不同文化程度的人均可掌握和运用，因此在国内外，手工编程仍然是一种运用十分普遍的编程方法。

计算机在数控设备管理与维修中的应用

螺纹的数控铣削加工

FANUC主轴放大器故障排除
  
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