【建议】大家一起来收集关于数控机床及控制系统方面的文章!

只看该作者 · 发表于 2004-12-11 20:15:20

各种交流电动机的旋转原理

只看该作者 · 发表于 2004-12-11 20:17:46

机床行业英汉对照

只看该作者 · 发表于 2004-12-11 20:19:19

切削液在使用中出现的问题及其对策

切削液由于有冷却、润滑、清洗和防锈等功能，被广泛地应用在切削加工中。切削液在使用中经常出现变质发臭、腐蚀、产生泡沫、使用操作者皮肤过敏等问题，下面结合我们工作中的实际经验，谈谈切削液使用中的问题及其对策。
切削波变质发臭的问题
切削液变质发臭的主要原因是：切削液中含有大量细菌，切削液中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中，在有氧条件下，每 20～30min分裂为二。而厌氧菌生存在没有氧气的环境中，每小时分裂为二，代谢释放出SO2，有臭鸡蛋味，切削液变黑。当切削液中的细菌大于106时，切削液就会变臭。
(1) 细菌主要通过以下渠道进入到切削液中:
配制过程中有细菌侵入，如配制切削液的水中有细菌。
空气中的细菌进入切削液。
工件工序间的转运造成切削液的感染。
操作者的不良习惯，如乱丢脏东西。
机床及车间的清洁度差。
(2)控制细菌生长的方法
使用高质量、稳定性好的切削液。
用纯水配制浓缩液，不但配制容易，而且可改善切削液的润滑性，且减少被切屑带走的量，并能防止细菌侵蚀。
使用时，要控制切削液中浓缩液的比率不能过低，否则易使细菌生长。
由于机床所用油中含有细菌，所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削液。
切削液的pH值在8.3～9.2时，细菌难以生存，所以应及时加入新的切削液，提高pH值。
保持切削液的清洁，不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。
经常使用杀菌剂。
保持车间和机床的清洁。
设备如果没有过滤装置，应定期撇除浮油，清除污物。
切削液的腐蚀问题
(1)产生腐蚀的原因
切削液中浓缩液所占的比例偏低。
切削液的pH值过高或过低。例如PH＞9.2时，对铝有腐蚀作用。所以应根据金属材料选择合适的pH值。
不相似的金属材料接触。
用纸或木头垫放工件。
零部件叠放。
切削液中细菌的数量超标。
工作环境的湿度太高。
(2)防治腐蚀的方法
用纯水配制切削液，并且切削液的比例应按所用切削液说明书中的推荐值使用。
在需要的情况下，要使用防锈液。
控制细菌的数量，避免细菌的产生。
检查湿度，注意控制工作环境的湿度在合适的范围内。
要避免切削液受到污染。
要避免不相似的材料接触，如铝和钢、铸铁(含镁)和铜等。
产生泡沫的问题
在使用切削液时，有时切削液表面会产生大量泡沫。
(1)产生泡沫的主要原因
切削液的液面太低。
切削液的流速太快，气泡没有时间溢出，越积越多，导致大量泡沫产生。
水槽设计中直角太多，或切削液的喷嘴角度太直。
(2)避免产生泡沫的方法
在集中冷却系统中，管路分级串联，离冷却箱近的管路压力应低一些。
保证切削液的液面不要太低，及时检查液面高度，及时添加切削液。
控制切削液流速不要太快。
在设计水槽时，应注意水槽直角不要太多。
在使用切削液时应注意切削液喷嘴角度不要太直。
操作者皮肤过敏的问题
(1)产生操作者皮肤过敏的主要原因
pH值太高。
切削液的成分。
不溶的金属及机床使用的油料。
浓缩液使用配比过高。
切削液表面的保护性悬浮层，如气味封闭层、防泡沫层。杀菌剂及不干净的切削液。
(2)在工作中，为了避免操作者皮肤过敏，应该注意以下几点
操作者应涂保护油，穿工作服，带手套，应注意避免皮肤与切削液直接接触。
切削液中浓缩液比例一定要按照切削液的推荐值使用。
使用杀菌剂要按说明书中的剂量使用。
还有，氟橡胶、脂橡胶受切削液影响变形较小，在用作机床密封件时，可优先考虑。为了防止变形，机床密封件所用橡胶含脂量一般应大于35％。另外，为了有效防止切削液引起机床油漆脱落，可选择环氧树脂漆或聚腔酯漆。
总之，在正常生产中使用切削液，如果能注意以上问题，可以避免不必要的经济损失，有效地提高生产效率。

只看该作者 · 发表于 2004-12-11 20:21:00

世界上著名的四大机床展览会简介

中国国际机床展览会（CIMT）：

　　由中国机床工具工业协会主办。从1989年起每两年（逢单年）一次，迄今为止成功举办了七届。CIMT的展会规模一直居中国各类国际专业工业展览会之首，已成为国际先进制造技术交流与贸易的重要场所，成为我国机械制造技术进步和工业发展的推动力量。第八届在中国国际机床展览会（CIMT2003），将创历届展会规模新高，将展出高水平的五轴联动数控机床38台。CIMT展会是当今国际机床名展中商贸活动最为活跃的展会，是拥有丰富内涵的高品位展会。

　　美国芝加哥国际制造技术展览会（IMTS）
　　于第二次世界大战前（约1942年）举办了第一届美国芝加哥国际制造技术展，至2002年已举办了29届（逢双年举办）。2002年为该展历史上规模最大、水平最高的国际机床展。展览面积13万平方米，30多个国家和地区的1400家企业参展，共展出数控机床1308台，五轴以上联动的机床47台，高速、复合、环保和智能化技术已在产品上得以体现，趋于实用。

　　欧洲国际机床展览会（EMO）
　　1950年欧洲12个国家的机床协会联合组建了欧洲机床工业合作委员会（CECIMO）。从1951年起，举办欧洲国际机床展（EMO）。自1957年展会向世界开放。EMO每隔两年（逢单年）在法国巴黎、德国汉诺威、意大利米兰三个城市轮流举办。该委员会作出严格规定，在举办欧洲国际机床展年内，任何欧洲国家不允许再举办类似的国际性机床展览会，各国必须严格遵守这一规定。2001年在德国汉诺威举行的第14届EMO，展览面积19万平方米，来自36个国家和地区的2263家企业，展出了数千台各类机床和相关设备及配套件。

　　日本国际机床展览会（JIMTOF）
　　1962年举办了第一届JIMTOF，以后每两年（逢双年）一次，轮流在东京、大阪举办。2002年10月在东京国际展览中心举办的第21届JIMTOF，由14个国家和地区的712家企业参展，“新技术、新产品的集结”是这届展览会的口号。较往届JIMTOF相比，不论在主机还是配套件，包括刀具和工具都更强调调高速度、高精度、高刚性。由工序集中发展起来的复合加工技术，在功能扩展、功能复合上又有新的突破。

只看该作者 · 发表于 2004-12-11 20:22:54

如何选择加工中心

只看该作者 · 发表于 2004-12-11 20:25:04

数控设备的应用和维护

只看该作者 · 发表于 2004-12-11 20:28:42

数控设备检测元件的故障及维修

检测元件是数控机床伺服系统的重要组成部分，它起着检测各控制轴的位移和速度的作用，它把检测到的信号反馈回去，构成闭环系统。测量方式可分为直接测量和间接测量：直接测量就是对机床的直线位移采用直线型检测元件测量，直接测量常用的检测元件一般包括：直线感应同步器、计量光栅、磁尺激光干涉仪。间接测量就是对机床的直线位移采用回转型检测元件测量，间接测量常用的检测元件一般包括：脉冲编码器、旋转变压器、圆感应同步器、圆光栅和圆磁栅。
    当机床出现如下故障现象时，应考虑是否是由检测元件的故障引起的：
    1．机械振荡（加／减速时）：
    （1）脉冲编码器出现故障，此时检查速度单元上的反馈线端子电压是否在某几点电压下降，如有下降表明脉冲编码器不良，更换编码器。
    （2）脉冲编码器十字联轴节可能损坏，导致轴转速与检测到的速度不同步，更换联轴节。
    （3）测速发电机出现故障，修复，更换测速机。
    2．机械暴走（飞车）：
    在检查位置控制单元和速度控制单元的情况下，应检查：
    （1）脉冲编码器接线是否错误，检查编码器接线是否为正反馈，A相和B相是否接反。
    （2）脉冲编码器联轴节是否损坏，更换联轴节。
    （3）检查测速发电机端子是否接反和励磁信号线是否接错。
3．主轴不能定向或定向不到位：
在检查定向控制电路设置和调整，检查定向板，主轴控制印刷电路板调整的同时，应检查位置检测器（编码器）是否不良，此时测编码器输出波形，正常波形如下：
    4．坐标轴振动进给：
    在检查电动机线圈是否短路，机械进给丝杠同电机的连接是否良好，检查整个伺服系统是否稳定的情况下，检查脉冲编码是否良好、联轴节联接是否平稳可靠、测速机是否可靠。
    5．NC报警中因程序错误，操作错误引起的报警。如FAUNUC 6ME系统的NC报警090.091。出现NC报警，有可能是主电路故障和进给速度太低引起。同时，还有可能是：
    （1）脉冲编码器不良。
    （2）脉冲编码器电源电压太低，（此时调整电源电压的15V，使主电路板的＋5V端子上的电压值在4.95—5.10V内）。
    （3）没有输入脉冲编码器的一转信号而不能正常执行参考点返回。
    6．伺服系统的报警号：如FAUNUC 6ME系统的伺服报警：416、426、436、446、456。SIEMENS 880系统的伺服报警：1364 SIEMENS 8系统的伺服报警：114、104等。当出现如上报警号时，有可能是：
    （1）轴脉冲编码器反馈信号断线，短路和信号丢失，用示波器测A相、B相一转信号。
    （2）编码器内部受到污染、太脏、信号无法正确接收。
    我厂现有数控设备15台，其中，西门子8系统加工中心一台，西门子880系统加工中心二台，数控切割机四台，IRB2000焊接机器人三台，CNCJ一800X8100数控折弯机一台，FAUNUC 6系统加工中心一台，普通数控车床三台，从91年使用第一台YBM-90N西门子8系统加工中心开始至今，从使用过程中出现的故障来看，检测元件出现的故障占了很大比例：下面就几具典型故障作一个分析。
    故障一：脉冲编码器光电盘划分，导致工作台定位不准。
    故障现象：芬兰VMC800 SIMES 880立式加工中心的工作台为双工作台，通过交换工作台完成两工件加工，工作台靠鼠盘定位，鼠牙盘等分360个齿，每个齿对应1°工作台靠油缸上下运动实现工作的离合，通过伺服电机拉动同步齿形带，带动工作台旋转通过脉冲编码器来检测工作台的旋转角度和定位，工作台在96年8月份出现定位故障，工作台不能正确参考点，每次定位错误不管自动还是手动都相差几个角度，角度数，有时1°，有时2°，但是工作台如果分别正转几个角度如30°、60°、90°，再相应的反转30°、60°、90°时，定位准确，出现定位错误时，CRT出现NC 228*报警显示。
    故障分析：查询228*报警内容为：M19选择无效，即：M19定位程序在运行时没有完成，当时我们认为是M19定位程序和有关的NC MD有错，但是检查程序和数据正常，经分析有可能是下面几种原因引起工作台定位错误：（1）同步齿形带损坏，导致工作台实际转数与检测到的数值不符；（2）编码器联轴节损坏；（3）测量电路不良导致定位错误。
    故障解决：根据以上原因，我们对同步齿形带和编码器联轴节，进行检查，发现一切正常，排除上述原因后，我们判断极有可能是测量电路不良引起的故障，本机床是由RAC 2：2-200驱动模块，驱动交流伺服电机构成Sl轴，由6Fxl l21-4BA测量模块与一个1024脉冲的光电脉冲编码器组成NC测量电路，在工作台定位出现故障时，检查工作台定位PLC图，PLC图人板4Al-C8上输人点E9.3、E9.4、E9.5、E9.6、E9.7是工作台在旋转联结定位的相关点，输出板4Al-C5上A2.2、A2.3、A2.4、A2.5、A2.6是相应的输出点，检查这几个点，工作状态正常，从PLC图上无法判断故障原因，于是我们检查测量电路模块6Fx1，121- 4BA无报警显示正常。在工作台定位的过程中，用示波器测量编码器的反馈信号，判定编码器出现故障。于是我们拆下编码器，拆下其外壳，发现其光电盘与底下的指示光栅距离大近，旋转时产生摩擦，光电盘里圈不透光部分被摩擦划了一个透光圆环，导致产生不良脉冲信号，经更换编码器问题解决，现在考虑当初的报警没有显示测量电路故障，是因为编码器光电盘还没有完全损坏，是一个随机性故障，CNC无法真实的显示真正的报警内容，因此数控设备的报警并不能完全彻底的说明故障原因，需要更加深入地进行分析。
    故障二：脉冲编码器A相信号错误导致轴运动产生振动。
    故障现象：FAUNUC 6ME系统双面加工中心96年10月份X向在运动的过程中产生振动，并且在CRT上出现NC416报警。
    故障分析：根据故障现象，我们分析引起故障的原因可能有以下几种。（1）速度控制单元出现故障；（2）位置检测电路不良；（3）脉冲编码器反馈电缆的连线和连接不良；（4）脉冲编码器不良；（5）机床数据是否正确；（6）伺服电机及测速机故障。
    故障解决：针对上述分析出的原因，对速度控制单元、主电路板、脉冲编码器反馈电缆的连接和连线进行检查，发现一切正常，机床数据正常，然后将电动机与机械部分脱开，用手转动电动机，观察713号诊断状态，713诊断内容为：713.3为X轴脉冲编码器反馈信号，如果断线，此位为1。713.2为X轴编码器反馈一转信号。713.1为X轴脉冲编码器B相反馈信号。713.0为X轴脉冲编码器A相反馈信号。713.2、713.1、713.0正常时电动机转动应为“0”、“1”不断变化，在转动电动机时，发现713.0信号只为“0”不变“1”，我们又用示波器检测脉冲编码器的A相、B相和一转信号，发现A相信号不正常，因此通过上述检查可判定调轴脉冲编码器不良，经更换新编码器，故障解决。
    故障三：测速发电机的励磁绕组线引起控制轴振动的故障。
    故障现象：从芬兰引进的IRB2000机器人98年10份出现故障，启动机器人，机器人在导轨（第七轴）上不运行，并有强烈振动，在控制器上出现506 1407和509 237报警。
    故障分析：5006 1407报警内容为：（1）机器人在第七轴运行时遇到障碍；（2）驱动电机超载，电磁刹车没有松开；（3）驱动电机通过电流，但不能正确换向；（4）驱动电机没有通过电流。509 237报警内容为：第七轴的测速发电机不良，测速机断路。
    故障解决：根据故障现象和报警内容，我们对驱动系统进行检查，驱动电机为交流伺服电机，型号为NAC093A-O-WS-3-C／110-B-1，驱动板为DSQC236B，该系统的检测为测速发电机和脉冲编码器对速度和位置进行检测控制，首先我们检查各连接电缆的连线，接头和驱动板都正常，然后我们又检查强电电路，经检查发现控制驱动电机电磁刹车的时间继电器有一触点断线，焊好后，重新启动，时间继电器虽然工作正常，但是电机仍不能运行，报警仍未消除，随后我们把电机与机械部分脱开，只接通刹车电源，用手转动电机，电机不动，同时测量刹车线圈，发现线圈烧损，经修复刹车故障解除，506 1407报警消除，但是509 237报警仍未消除，机器人运行仍有振动，于是我们测量测速发电机励磁绕组，发现绕组断线，因绕组线为0．2mm，线太细并且断掉好几根，修复难度太大，修复无望，于是我们向ABB公司定货，经更换测速发电机，故障解除。
    故障四：脉冲编码器受油污染，导致轴定位故障。
    故障现象：SIEMENS 880卧式加工中心工作台98年10月份在旋转定位过程中出现故障，运行中断，CRT出现报警号： 1364报警内容为1364 ORD 4B2 measuing System Dirty即测量系统受污染。
    故障解决：根据故障报警内容，我们先拆下检测线路板和反馈电缆接头，用酒精清洗其灰尘和油污，起动工作台，故障没消除，随后我们又拆下检测工作台位置的脉冲编码器，发现里面充满了大量机械油，原来有一通入编码器的压缩空气气路，压缩空气能把进入编码器的灰尘吹出，起到清洁编码器的作用，这些机械油是由气路通气时，因压缩空气不洁净，由压缩空气带进来的，我们用汽油把这些油污洗干净，并提高压缩空气质量，重新安装好编码器后，起动工作台，故障消除。
    故障五：闭环电路检测信号线折断，导致控制轴运行故障。
    故障现象：SIEMENS 8系统卧式加工中心有一次正在工作过程中，机床突然停止运行，CRT出现NC报警104，关断电源重新起动，报警消除，机床恢复正常，然而工作不久，又出现上述故障，如此反复。
    故障分析及解决：查询NC 1O4报警，内容为：X轴测量闭环电缆折断短路，信号丢失，不正确的门槛信号不正确的频率信号，本机床的X、Y、Z三轴采用光栅尺对机床位移进行位置检测，进行反馈控制形成一个闭环系统。
根据故障现象和报警，我们先检查读数头和光栅尺，光栅尺密封良好，里面洁净，读数头和光栅尺没有受到油污和灰尘污染，并且读数头和光栅尺正常，随后我们又检查差动放大器和测量线路板，经检查未发现不良现象，经过这些工作后，我们把重点放在反馈电缆上，测量反馈端子，发现13号线电压不稳，停电后测量13号线，发现有较大电阻，经仔细检查，发现此线在X向随导轨运动的一段有一处将要折断，似接非接，造成反馈值不稳，偏离其实际值，导致电机失步，经对断线重新接线，起动机床，故障消除。
    故障六：脉冲编码器感应光电盘损伤导致加工件加工尺寸误差。
    故障现象：CNC 862数控20车床X向切削零件时尺寸出现误差，达到0.30mm／250mm，CRT无报警显示。
    故障解决：本机床的X、Z轴为伺服单元控制直流伺服电机驱动，用光电脉冲编码器作为位置检测，据分析造成加工尺寸误差的原因一般为：（1）X向滚珠丝杠与丝母副存在比较大的间隙或电机与丝杠相连接的轴承受损，导致实行行程与检测到的尺寸出现误差；（2）测量电路不良。
根据上述分析，经检查发现丝杠与丝母间隙正常，轴承也无不良现象，测量电路的电缆连线和接头良好，最后我们用示波器检查编码器的检测信号，波形不正常。于是我们拆下编码器，打开其外壳，发现光电盘不透光部分不知什么原因出现三个透明点致使检测信号出现误差，更换编码器，问题解决，因为CNC 862系统的自诊断功能不是特别强，因此在出现这样的故障时，机床不停机，也无NC报警显示：
还有几次因检测元件不良造成的设备故障，在此就不一一列述。
    检测元件是一种极其精密和容易受损的器件，一定要从下面几个方面注意，进行正确的使用和维护保养。
    1．不能受到强烈振动和摩擦以免损伤代码板，不能受到灰尘油污的污染，以免影响正常信号的输出。
    2．工作环境周围温度不能超标，额定电源电压一定要满足，以便于集成电路片子的正常工作。
    3．要保证反馈线电阻，电容的正常，保证正常信号的传输。
    4．防止外部电源、噪声干扰，要保证屏蔽良好，以免影响反馈信号。
    5．安装方式要正确，如编码器联接轴要同心对正，防止轴超出允许的载重量，以保证其性能的正常。
    总之，在数控设备的故障中，检测元件的故障比例是比较高的，只要正确的使用并加强维护保养，对出现的问题进行深入分析，就一定能降低故障率，并能迅速解决故障，保证设备的正常运行。

只看该作者 · 发表于 2004-12-11 20:31:09

数控设备快速诊断维修方法浅述

随着发达国家先进技术和装备的不断引进，使我们设备维护人员的维修难度越来越大，这是不可否认的事实。但怎样尽快适应和掌握它，是我们应该认真探讨并急需解决的课题，下面就自己多年的维修经验谈一点个人体会。

   **1987年引进的日立精机VA一65和HC一800两台加工中心，不但具有交流伺服拖动，四轴联动功能，而且还配有磁栅全闭环位置反馈及自动测量、自动切削监视系统，其CNC是当时国际上最先进的FANUC一11M系统。运行十一年来，虽然随着使用年限的增长，一些元器件的老化，故障期的到来。特别是所里车型试制加工任务的增多，设备每天24小时不停机的运转，出现了几乎每周都有故障报警的现象。但为保证车型试制任务的按期完成，我们在没有经过国内外培训且图纸资料不全的条件下，在无数次的维修测试中，认真分析故障规律，不断积累有关数据，逐渐掌握维修要领，尽量在最短的时间内查出故障点，用最快的速度修复调整完成。

    以下从几方面浅述快速诊断和维修数控设备的方法：

    1、先观察问询再动手处置

    首先看报警信息，因为现在大多数CNC系统都有较完善的自诊断功能，通过提示信息可以马上知道故障区域，缩小检测范围。象一次HC一8oo卧式加工中心在运行中出现5010 ＃ spindle drive unit alarm报警。我们根据提示信息马上按顺序检察了主轴电机及其执行元件、主轴控制板，查明过流断路点后恢复正常，仅用20分钟完成。但从我们的经验中也有受报警信息误导的例子，因此说可依据它但不能依赖它。

    故障发生后如无报警信息，则需要进一步用感官来了解设备状态，最重要的就是向操作人员问询故障发生的前因后果。象还是这台设备，有一次其APC系统在防护罩没有打开情况下B轴突然旋转起来刮坏护罩，这一现象以前从未出现过。经我们现场仔细询问操作过程，清楚了故障经过：原来操作人员先输入了M60指令，使APC系统程序运行（更换旋转工作台），当执行元件失控中途停机后，又进行了手动状态下的单步指令操作。当时M60并没有删除，使其执行元件恢复正常后继续了原程序动作。经认真了解并仔细分析后，我们立刻清除所有原设定的指令，检测并更换了失控元件，避免了更大故障的发生。

    所以说首先应该根据报警信息和故障前的设备状态，来判断故障区域，争取维修时间。

    2、遵循由外到里，由浅人深的检修原则

    本人对加工中心多年的维修经历来看，大多数故障根源都是来自于外部元器件，因其受外界因素影响较大。，象机械碰撞磨损、冷却液腐蚀、积尘过多、润滑不良等，使这此年久失修的元器件处于不完好、不可靠状态，成为设备故障的最大隐患。象各轴经常出现的超程报答，零点复归误差，位置信号不反馈等，都是一些磁性或机械式开关失灵造成。还有的故障也是出现在电磁阀、电机和经常伸缩的电缆上。象HC一800的一次B轴旋转不到位或有时根本不旋转故障，报警提示为：feed axis fault （APC command)，看起来与命令有关。但我们根据故障现象还是果断地检查B轴各行程限位，果然有一撞块与开关接触不好，经调整后正常。这就避免元目标地消耗很大精力去查整个CNC系统，先把重点放在外部环节上。

    这实际上是一种经验上的诊断，如果我们手里有原理接线图，那就应该正规地按图纸去相应对照，顺序查找并针对性的去测试电位和波形，还能从中悟出一些理论上的东西。正是因为没有这个条件，所以我们在维修中就是遵循从外部到内部、从人为到系统、由浅入深的原则去进行，这就大大缩短了设备的停修时间。

    3、充分利用PC图查找故障点

    根据报警信息调出与其相关的PC图进行分析核对，也是一种诊断的方便途径。一次VA一65自动换刀机械手到位后不执行抓刀指令，我们马上调出PC图从各指令开关信号到各进、退、松、紧动作信号逐一进行对应校验，最后查出机械手旋转到信号没有发出，原因是由于一磁性接近开关松动移后不起作用，使下一步抓刀动作无法进行，调整后恢复正常。

    由PC图查故障点看来比较方便直观，但如果不了解其内部动作原理和工作程序，那可以说也是大海捞针，无从下手。特别是无电气原理图就更难以判断，每个输出动作多达几十个开关条件才能满足，确实要下很大功夫才能逐步认识并掌握。我们就是靠平时维修时的日积月累，在不断的了解和运用它。

    4、疑难故障的检测分析和快捷处理

    此两台加工中心的一些元器件年久老化，使其参数随温度或电流的变化而极不稳定，造成故障后能自动恢复即时好时坏现象，这是我们最为之挠头的故障。因为搞维修的都知道，元件坏了容易检测，而不正常的通断情况则很难判断是元件坏了还是线路接触不良造成，因为无法进行正常的信号检测。如B轴工作台换位；刀库进刀口自动打开；B轴台板夹紧、松开失灵等故障，其执行元件均是固态继电器接受指令信号接通后带动电磁阀动作。当检测时可能未见异常，起动后又可能一切正常，待连续动作几次后又停机报警。我们根据故障现象及反复周期判定应该是执行元件性能下降造成，因图纸不详、标识不清，只能将关联的一组执行元件在正常和异常的情况下分别进行检测，经反复测试后，最后从30多只继电元件中分别查出并更换了其性能下降的元件。

    一次HC一800 B轴原点复归失控，指令发出后旋转不停，没有报警信息。经现场了解分析，首先认定应该是B轴零点检测系统故障，而该系统是由一只磁性接近开关发出到位信号后控制执行元件减速停车。我们马上对这一信号进行线路测试，结果无信号发出，人为设定一个到位信号则准确复归停车，确认检测开关到设定信号点这一段有故障。但如果想直接检测接近开关则必须将B轴和与其关联的调轴解体，因为此开关装在B轴工作台体内。这样的大结构拆修以前从未干过，测算一下工作量需半个月时间，而且还要特别精心地对十多根控制电缆和几十根油管拆除和恢复，这就很难保证拆装后各部分的精度，但要想解决问题还必须露出这一开关进行检测和维修。能否用一个简便的方法即能节省拆装工作量又能拿出这一检测开关，经反复论证后终于想出一个只拆B轴端盖和调轴磁尺支架拿出此开关的方法。虽然电气维修人员拆装、检测难度很大，但保证了台面不大解体，把后患影响减小到了最低限度。经实际测试开关、处理断路点原位安装后恢复了B轴复归功能，又对拆装后影响到的调轴位置误差和B轴定位故障进行了补偿和调整，一切正常后仅用三天时间即交付使用，保证了试制加工任务的完成。

    另外近几年这两台设备出现了四次电源板、伺服控制板、CRT主板故障，其中有三次都是靠我们自己的能力在最短的时间内将其修复。

    总之，在处理故障过程中怎样尽快打开思路、进入状态，缩小检测范围，直触故障根源是维修技术人员水平高低的关键所在。看似简单的道理却饱含着方方面面，也是维修人员多年辛勤劳动的结晶。我们就是在这种高频率故障的压力下，克服了重重困难，尽力在短时间内解决问题，减少设备停歇台时，为车型试制做出了我们应有的贡献。

只看该作者 · 发表于 2004-12-11 20:32:50

数控设备选用原则

自1952年在美国麻省理工学院诞生了世界上第一台数控设备以来，数控设备就显示了无比的生命力，并得到了迅速的发展。特别是近十多年来，数控技术发展迅猛，几乎渗透到了制造业的所有领域。

    进入21世纪，在微电子技术、计算机技术、网络技术发展的基础上，信息技术与数控设备相结合，将成为数控设备发展的重要趋势，这将加速数控设备的智能化、集成化、网络化和无人化。

    正因为数控设备的先进性、复杂性和发展的迅速性，以及品种型号、档次的多样性，而且价格又相对比较昂贵，就决定了选用数控设备的复杂性、难度和慎重性。所以，在选用数控设备时，应由领导和专业技术人员共同进行深入细致地调研，或委托有经验的数控专家组成的咨询中介机构进行咨询或代理，以便正确地选用数控设备。

    那么，究竟如何选用数控设备呢？这要根据加工对象的工艺要求、企业经济环境和使用环境等诸多因素进行具体分析，很难描述得十分具体。这里就以下几个原则谈几点意见，供用户参考。

    一、工艺适应性原则

    工艺适应性原则主要指所选用的数控设备功能必须适应被加工零件的形状尺寸、尺寸精度和生产节拍等要求。

    形状尺寸适应性。所选用的数控设备必须能适应被加工零件合理群组的形状尺寸要求。这一点应在被加工零件工艺分析的基础上进行，这里要注意的是防止由于冗余功能而付出昂贵的代价。

    加工精度适应性。所选择的数控设备必须满足被加工零件群组的精度要求。为了保证加工精度不超差，必须考察生产厂家给出的数控设备精度指标保证有三分之一的储备量。但要注意不要一味地追求不必要的高精度，只要能确保零件群组的加工精度就可以了。

    在考察数控设备给出的精度指标时，要注意采用的是什么标准。国际上常用的精度标准有ISO、JIS、ASME和VDI(分属于国际、日本、美国和德国)，此外还有中国的GB和英国的BS。

    生产节拍适应性。根据加工对象的批量和节拍要求来决定是用一台数控设备来完成加工，还是选择几台数控设备来完成加工，或者是选择柔性单元、柔性制造系统来完成加工，或者是选择柔性生产线、专用机床和专用生产线来完成加工。

    数控设备的最大特点是具有柔性化和灵活性，最适合轮番生产和产品更新换代快的要求。如果产品生命周期较长且批量大，选用专机、专线来保证生产率和生产节拍要求也许更为合理。

    选用数控设备还要注意上下工序间的节拍协调一致，要注意外部设备的配置、编程、操作、维修等支撑环境。如果它们都不能协调运行，再好的数控设备也不能很好地发挥作用。

    二、市场占有率原则

    市场占有率高的数控设备说明是旺销产品，已受到多数用户的青睐和肯定，一般不会有太多质量低劣的情况。

    市场占有率高的旺销数控设备必须是批量产品，其设计结构和工艺基本上是经过多次修改和考验的，应该是比较成熟的产品，产品质量应该能得到保证。

    三、可靠性原则

    数控设备的可靠性是广大数控设备用户特别关心的焦点问题，因此在选用数控设备时必须认真对待。

    数控设备是否经过可靠性考核，是否达到国家规定的平均无故障时间标准(规定为500小时)。

    多数用户对某种数控设备可靠性评价如何？在中国质量管理协会全国用户委员会的布置下，全国数控机床用户委员会对一些数控设备组织过数控设备用户满意度评价，用户评价的平均分数达到80分以上者才认为被用户所认可，选购设备时不防向全国数控机床用户委员会咨询。

    四、优化配置原则

    数控设备的配置既要满足被加工零件的功能要求，又要保证质量稳定可靠，还要做到经济合理。

    机械结构是否经过优化设计，结构是否合理，是否有足够的刚性和稳定性，是否选用了优质材料和有效的工艺处理，以保证其稳定性，对这些应进行考察。

    应要求数控设备生产厂家提供各种关键配套产品的配置清单及生产厂家(附在合同后)，防止数控设备生产厂家以次充好，影响整机质量。

    配套产品应从国内外著名厂家批量生产的优良产品中选用，特别是数控系统、进给伺服系统、主轴驱动系统、主轴和滚珠丝杠用轴承、滚珠丝杠系统、PC及电气件、液压件等，必须选择好的批量生产的配套产品。

    五、维修备件供应原则

    对于进口数控设备来讲，用户经常遇到维修备件供应难的问题。要么是供应渠道不畅，供应时间周期长，要么是原来的备件已淘汰，厂家专门做此种备件价格十分昂贵，要么就是无法弄到。解决的办法应考虑以下情况：第一，在订货时对于关键易损件要同时订购维修备件；第二，供应商能通过中国备件保税库供应备件，可随时选购；第三，供货商应保证备件淘汰后能以合理的价格提供功能代替备件或原设计采用的备件，否则造成的损失也是可观的。

六、质量保证原则

    选用数控设备时，不但要考核数控设备本身的质量，还要考核数控设备生产企业质量保证体系的完善性和可信性。

    考核数控设备整机生产企业是否通过ISO9000有关标准的认证。因为，是否通过ISO9000有关标准的认证，对于企业产品的质量保证的差别是很大的。通过认证，在质量管理和质量保证物质条件上都会全面得到保证。

    考核数控设备整机生产企业质量体系的运行情况。选择重大昂贵数控设备时应该由数控设备用户的技术专家和自己企业的质量管理人员共同到数控设备生产厂进行实地考察。

    考核数控设备整机生产企业的分承包方。〖词厣璞概涮撞飞笠凳欠裢ü齀SO9000有关标准的认证，所需配套产品应该从通过ISO9000标准认证的企业中选配。

    考核数控设备生产企业工艺装备水平。　工艺装备是保证产品质量的重要物资手段。

     七、维修服务网络原则

    在选择数控设备时，一定要考核数控设备生产企业及其配套产品生产企业的售前和售后服务网络是否健全，服务队伍的素质是否能胜任工作，服务能否及时，是否能履行承诺。这一点非常重要，不容忽视，应该在合同条款中加以明确，并规定索赔事项。对于在中国没有维修服务网点，或者虽然有维修网点，但开同虚设不起作用的企业，原则上是不能订货的。

    八、避免风险原则

    避免技术性风险。　对一技术复杂而昂贵的数控设备，选用时应采取交钥匙工程的方法签署技术合同和商务合同。要求订货前做工艺设计、动态模拟仿真或实切实验，订货时要求供应商提供全套工艺及刀具，到货后要求负责安装调试，要求负责操作人员的编程、操作和维护的培训，要求负责典型加工零件的试切，直以全部满足用户零件加工要求和生产节拍要求以及稳定用于生产为止。

供应商敢不敢承担这样的交钥匙合同，也是对他们实力的严峻考验。

避免资信风险。　在商品经济的大潮中，骗局和陷阱还是存在的，一不小心就会陷进去，结果无法向领导和职工交代。为了避免这种风险，要对供应商进行实地考察。除了对产品技术质量和服务质量考察外，还要通过银行或可信的渠道考察其资信情况。供应商的负债率最好不超过70%，负债率过高随时都有破产的危险。

     除了考察供应商的负债率和生产形势外，还要考察供应商的流动资金状况。流动资金十分困难的企业，你向他们订了货，交了预付款，但他们把预付款挪作他用，因此造成无法交货或交货严重拖期，损失的还是用户。

    九、环保安全原则

    数控设备也有漏洞、　漏水、漏气的现象，这会污染环境和造成浪费，应该坚持标准，严格要求，对于工艺过程材料，如果含有对人身有害的物质，则不应该超标。目前，我国已开始对企业进行环保标准认证，通过此项认证的企业，也应该成为我们订货时优先选择的企业。

    数控设备配套的电气产品往往都有安全要求，　这些产品要达到安全标准，最好能通过安全认证。

    十、科学验收原则

    常常发现一些企业，可以以昂贵的代价购买数控设备，而不肯花钱请权威机构进行品质验收。有的外商就抓住了这个弱点，或者以次充好，或者发出他们的不合格品给中国的用户。而中国用户又没经过权威机构进行科学严格的验收，让他们蒙混过关，当用户发现时也过了索赔期，结果是哑巴吃黄连，有苦说不出。

    除了请权威机构进行科学的、严格的验收外，还要明确拟定试验的生产零件和批量，以便实地考核数控设备的质量和工艺适应性。

    十一、性能价格比原则

    数控设备的价格主要取决于技术水平的先进性，质量和精度的好坏，配置的高低以及质量保证费用等。对数控设备的价格必须进行综合考虑，不要一味追求低价格。但也要防止价格上的欺骗，出了高价而没有买到好的产品；或者是买的设备水平、质量都不错，但却不值那么多钱，结果心里不平衡。只要认真地货比一家，比产品水平、比质量、比配置、比功能、比运行费用，最后再比价格，是可以买到性能价格比合理的数控设备的。如果通过有信誉的专业技术机构进行咨询代理，也是可以选购到性能价格比合理的数控设备的。

    招标采购也要采用货比三家的选购办法，但是拟定的标的往往不能把决定产品水平的结构、工艺、质量和服务等许多指标加以量化。在标书中只能列出考核的一系列菜单式指标，结果按低价原则中标未必能获得满意的产品。因此建议，即使是招标采购，也要按照性能价格比的原则进行评标，不要一味追求低价而落入低价的陷阱。

只看该作者 · 发表于 2004-12-11 20:35:15

怎样修好数控机床

  众所周知数控机床是当代高新技术机、电、光、气一体化的结晶，电气复杂，管路交*林立，数控系统五花八门，产品从70年代到90年代，不能互换，故障现象也是千奇百怪，各不相同，特别是大型、重型数控机床，价格昂贵，每台约几百万美金、安装调整时间长（几个月到l年以上）。大型数控机床内有成千上万只元器件，若其中有一个元件有故障，就会引起机床的不正常现象，还有导线的连接、管子互相的联结，有一点疏忽就会出问题，再加上大型、重型数控机床体积庞大，在无恒温厂房条件下使用，环境的影响很容易引发故障。为此，数控机床“维修难”的问题就放在我们的面前。
　　我们国家引进和制造了这么多的数控机床，如何能迅速找出故障、隐患，并及时排除之？如何能维修好这些昂贵的设备？我认为首先要有高度的责任心和不怕困难的精神；第二，要努力掌握数控技术，联系本人十多年维修数控机床的实践，我认为要多看、多问、多记、多思、多练（五多），逐步提高自己的技术水准和维修能力，才能适应各种较复杂的局面，解决困难的问题，修好数控机床。

　　一、要多看
　　1．要多看数控资料
　　要多看，要了解各种数控系统和PLC可编程序控制器的特点和功能；要了解数控系统的报警及排除方法；要了解NC、PLC机床参数设定的含义；要了解PLC的编程语言；要了解数控编程的方法；要了解控制面板的操作和各菜单的内容；要了解主轴和走刀电机的性能和驱动器的特征等等，往往数控资料一大堆，怎么看？我认为主要要突出重点，搞清来龙去脉，重点是吃透数控系统的基本组成和结构，掌握方框图。其余的可以“游览”和通读，但每部分内容要有重点的了解、掌握。由于数控系统内部线路图相当复杂，而制造商均不提供。因此也不必详细地搞清楚。比如NX一154四轴五连动叶片加工机床上采用A一B10系统，要重点了解每部分的作用，各板子的功能，接口的去向，LED灯的含义等。现在数控系统型号多、更新快，不同的制造厂、不同型号往往差别很大。要了解其共性与个性（特殊性）。一般熟悉维修SIEMENS数控系统的人不见得会熟练排除A- B 系统的故障，因此，要多看，不断学习、更新知识。
      2．要多看电气图、消化电气图
　　对于每一个电气元件，比如：接触器、继电器、时间继电器等以及PLC的输入、输出，要在电气图上一一注明。举一个简单例子来说，比如1A1为液压泵电机1M启动的接触器，一般在图下注出其常开、常闭触点的去向。因此，可对其对应的某页上的常开或常闭触点1A1，注明内容为液压泵电机开，对于大型的数控机床的电气图有几十页，甚至上百页。要看懂，表明每个元件的功能要化很长时间。有时，一、二次看可能还搞不清楚该元件的作用，要多看等以后消化后再写上。因此，刚才讲到的启动液压泵电机1M，也应清楚标明是PLC的哪一外输出带动接触器1A1动作的，要做到来龙去脉，一清二楚。而对电气线路图中的某些方框图，比如每个轴的驱动器，只是一个方框图，只要了解某控制条件（通断情况），对于详细的东西等可等有空再研究、考虑。各个国家的电气符号是不一样的，就首先要清楚了解。对于制造厂所编写的厚厚的几本PLC语句表，也要多看，掌握其编程语言，在看懂的基础上进行中文注译。这样可以大大节省以后排除故障的时间，如果等发生故障再去熟悉了解电气图，PLC语句表，势必要化费大量时间，还往往会造成错误的判断。
　　3，要多看液压、气动图，并深入消化之
　　对于数控机床的机械、液压、气动图，要搞清楚其作用和来龙去脉。并在图纸上一一注明，比如德国COBURG数控龙门铣附件、刀具安装动作比较复杂，要分解其图，如锁紧刀具是由哪个电磁阀动作的？对应的PLC输出、输入是哪几个？在图上写明，这样从电气到机械动作一竿到底，同时特别对机、电关系比较密切的部分要重点了解，比如意大利INNSE数控搪铣床采用电液比例阀技术，要重点了解其作用和功能，特别要了解其调整方法及调整数据，静态和动态时比例阀电流及对应的平衡泵的压力，既懂电又懂机，机电一体化，掌握多种本领，这样解决问题的本领就大了。
　　4．要多看外文，要提高自己专业外文的阅读能力
　　不懂得外文，特别是英语。就无法看懂大量的外文技术资料，单依靠翻译，往往是不太理想。看外文版的技术资料，开始时比较吃力，生字多，多看多记后，常用的专业单词也只有这样多，以后看起来就流畅了，一个称职的维修人员要基本掌握语言工具。
       　

  二、要多问
　　1．要多问外国专家
　　如果你能有出国培训的机会或者外国专家来你厂安装调试机床，你最好有机会参加。这是一次最好的学习机会，因为能获得大量的第一手资料和机床调试的方法及技巧。比如在激光测定各轴精度后，电气如何进行修正的办法等。要多问，不懂就要搞清楚。通过这段时间，会有极大的收获，能够获得不少内部的资料和手册（对用户是保密的）。当机床投入正式生产之后，也应该经常与外国有关专家保持密切的联系。通过FAX、E-MALL，询问获得解决机床疑难故障进一步的解决办法及有关资料，还可得到特殊、专用的备件，这是非常有益的，同时对数控系统的代理商，比如SIEMENS、FANUC等公司也应保持良好的关系，多询问，也可及时得到该数控系统深一步的资料及有关备件，还可有机会参加有关数控系统的专题学习班。
　　2．发生故障后，要向操作者师傅询问故障的全过程，不要不问，或者随便问一下就好了，这样往往得不到正确的现场资料会造成错误的判断，使问题复杂化了，因此，要多问，问详细一点，了解故障出现的全过程（开始、中间、结束），产生过什么报警号，当时操作过什么元件，碰过什么，改过什么，外界环境情况如何？要在充分调查现场掌握第一手材料的基础上，把故障问题正确地列出来，实际上已经解决了问题的一半，然后再分析解决之，对于经验丰富熟练的操作者师傅，他们对机床操作熟悉，加工程序熟悉，机床常见病十分了解，与他们密切配合，对于迅速排除故障十分有利。
　　3．要多问其它维修人员
　　当其它维修人员在维修机床，而你没有去时，等他们回来后，也应多问一声，刚才发生了什么毛病？他是如何排除的？请他介绍其排除方法。这也是一种较好的学习机会。学习他人正确的排除故障的技巧和方法，特别是向经验丰富的老维修人员学习，把他们的本领学到手，来提高自己的知识和水平。
     三、要多记
　　1．要记录有关的各种参数
　　重点记录机床调整好后各种有关参数，比如NC机床参数，PLC机床参数、PLC程序（以上可存在磁盘中）以及主轴和各走刀电机的电流、电压、转速等数据。还要记下电柜中继电器、接触器等在通电和正式加工时的状态（吸合还是断开）以及PLC所有输入、输出LED发光二极管的状态（亮暗、闪耀）或者记录下屏幕上PLC状态IB（输入位）、QB（输出位）是0还是1，比如IB1=：00000001，即I1.0=1，I1.1-1.7=0。这样记录下来对以后分析判断故障好处极大。比如德国SCHIESS数控立车发生Z轴电机电流继电器动作，我们通过检查Z轴电机正常工作时的PLC状态（0、1）与不正常情况相比较，迅速地找到故障原因，原因是有1只比较继电器状态不对，通过调整，故障立即排除。
　　2．要记录液压、气动的状态
　　同样记录液压、气动在正式加工或不加工时各种压力表、气压表的压力，电磁阀的吸断状态，这对于调整、判断帮助也很大。如美国INGERSOLL OPENsIDE MASTERHEAD数控搪铣床静压采用双薄膜技术，有一百多个压力的测量点，其压力的高低直接影响机床功能动作的正常与否，记录静态、动态时的压力很重要。
　　3. 随身带一本笔记本，把每天发生的故障，如何排除的过程一一记录下来，人的脑子时间长了易忘记，“好记性，不如烂笔头”，记录下来好处极大。我们发现数控机床往往有的故障会重复出现，而且老是这几个故障，只要查一下当时是如何解决的，几分钟就可排除故障，既快又好。我们公司有一本《数控机床运行日记》及一本《数控机床排故记录本》，要记录好这二本资料，这是一台数控机床完整的历史档案。

  四、要多思
　　1．要多思，要开阔视野
　　往往有时修理是，不够冷静，没有很好地分析，钻牛角尖。记得有一次COBURG龙门铣Y轴在加工中突然停机，屏幕上曾多次出现1361Y轴光栅脏报警，当时我们就事论事地清洁光栅尺及光栅头2次，结果还是停机。化几天时间还没有解决，最后才找到了真正的原因，原因是Y轴光栅头到EXE放大器之间的导线有问题，由于Y轴移动时蛇皮管长期弯曲，其中一根位置反馈线不好，到某一位置折断引起机床停机。当时，我们只注意静态，忽略了动态，曾经出现过1321控制回路开路警，但未引起我们足够的重视。因此，我们应该把所发生的报警、故障情况全部列出来，通过由表及里，去伪存真，进行综合判断和筛选，预测发生故障的最大可能性，随后进行排除。“山穷水尽疑无路，柳暗花明又一村”，多思，给你指明了方向。　
2．要多思，要知其所以然
　　往往我们在排除故障时，有时没找到故障的真实原因，过后故障又继续发生。记得INGERSOLL转子叶根槽铣床，主轴Sl发生了运转2小时后“自动停车”的故障，当时外国专家换了一块顺序板，毛病似乎解决了，但过了一个多月之后，老毛病又犯了，换一块的顺序板的备板也好了，但没有搞清楚其损坏原因。我们仔细地检查，借助于示波器，发现了“启动”指令所对应的光电耦合器反峰电压特别高，单独加了一根接地线后，其光电耦合器的反峰电压极大地减少，从此，再也没有发生过“自动停车”的故障，原因是由于反峰电压太高，时间长后，使其光电耦合器逐步失效所致。
　　3．要多思，考虑要领先一步
　　根据故障发生的频率、重复性、机械电器的寿命，认真做好备件工作。这是保证机床连续、正常运行的重要工作，非做好不可。同时对于有些器件，随着时间的推迟、淘汰了，市场上已买不到或购买十分昂贵，怎么办？要事先考虑，比如有一台80年代初的数控机床用的光电阅读机，用LOOP方式读入加工程序，又可用SPOOL方式选入原带（机床设置数据），万一送不进去，则整台机床会变成“死”机，后果十分严重，由于我们领先一步考虑，与有关单位合作，经多次试验，采用了软盘处理机解决了这个问题，保证了该台机床能使用至今。多思，要事前考虑，给领导提合理化建议，努力改善数控机床的外部环境，从温度、灰尘、湿度等几个方面想办法，采用加装电源稳压器、加装电柜空调小房子等措施，使机床的故障大大地减少。
   五、要多练，即多实践：
　　1．要多实践，要敢于动手，善于动手
　　对于维修人员来说，要胆大心细，要敢于动手，只会讲，不动手，修不好数控机床。但是要熟情况再动手，不要盲目，否则会扩大故障，造成事故，后果不堪设想。同时我们还要善于动手，首先要上机熟悉机床的操作面板和各菜单的内容，做好操作自如，因为各种型号及系统操作是一样的。同时也要充分利用数控机床的自诊断技术来迅速地处理解决故障。现在数控技术越发展，则自诊能力越来越强。比如A一B10系统，有专用诊断软件，可连网诊断等。
　　2．要多实践，培养自己的动手能力和掌握实验技能
　　有时有些故障看起来很模糊，分不清是电气故障还是机械故障，比如COBURG龙门铣发生过这样的故障，即开Z轴无论是向上升，还是向下降，Z轴滑枕总是向下移动而报警。我们采用了“分开法”，把电气部分的控制与原电路完全分开，把Z轴直流电机的接线端子上的线拆下，另通直流电（可由交流220V电源通过调压器经过4只二极管整流给出）接到电机二端，发现电机能根据直流电的极性的变换能改变旋转去向，排除了电气故障，再检查发现是由于机械磨擦片打滑滑枕下垂所致。其它还有很多方法，比如“隔离法”、“置换法”、“对比法”、“敲击法”等方法都可以作为一种有效的手段来帮助我们寻找、排除故障。
　　3．要多实践，学会使用有关仪器
　　比如示波器、万用表、在线电路检测仪、短路检查仪、电脑、编程器等能够帮助我们具体电路的判断、检查，特别是PLC编程器、电脑、要熟练使用，可自由输入、输出机床参数，在线测试有关状态，系统初始化等。这对分析故障，特别是复杂故障，解决问题有很大帮助。

4．要多实践，进行“小改小革”
往往在正常工作中发生某一元件损坏（如选择开关、按钮、继电器等）而暂无备件时，自己动手尽可能用粘合法等办法修复或采用暂时的特殊办法，使机床能正常工作下去，等到备件来后再恢复。比如德国VDF数控大车的第2刀背中有5只夹紧用的微型压力开关，其中2只微型开关不慎损坏，而无备件，我们采用了“短接法”，使压力开关的触点符合PLC的输入条件，使机床不报警又能正常工作下去了。有时机械使用时间长后，定位精度差了，产生了定位报警，在无法重新调整机床的情况下可暂时修正机床参数，加大“公差”带，使之能正常工作，总之，这样的办法还很多。
　　5．要多实践，要自己动手修板子
一般说来数控机床的电路板可靠性好，故障率极低，一般去检查数控机床时，不要先怀疑板子的问题。比如西门子850系统，有时会出现41NC-CPU报警或43PLC-CPU报警，实际上并不是板子有故障，可以通过拆拔法，NC初始化，冷热启动PLC等方法反复试验一般可以排除。若确实证明是电路板问题时，要进行修复。这些板（一般无图纸）价格昂贵，一般要几千元─几万元，对于每个企业来说“备件难”，价格太贵了，备不起，因此数控机床电路板的好坏极为重要，一旦电路板损坏而无备件，一时又修不好，势必会停机，严重影响生产。有时往往电路板只是一个极小的故障，只要认真检查，不难发现问题，我们已多次发现个别电容漏电、板子虚焊、短路等故障，有些电路板故障比较复杂，但是只要化时间，通过用仪器检查，还是能够修好的；但还有部分电路板情况严重，特别是大规模集成电路，维修困难，加上原器件无备件，只能提早买备板或送出去修。自己动手修板子，有很大好处，一方面可以为企业节约成本，解决燃眉之急，另一方面可以“解剖麻雀”熟悉电子电路，培养自己的分析判断和动手能力是非常有益的。
通过了十多年来的维修实践，我们也感到外国人设计的数控机床，特别是大型的数控机床也不是十全十美的，也存在不少问题和缺陷。通过我们对数控机床的学习、深化，找出其中问题的所在，大胆地对有些问题进行改进，取得了较好的效果。比如德国VDF数控大车，原设计2只静压托架一通电就工作，静压泵连续运转，这样又费电又缩短了进口泵的寿命。我们通过PLC进行了修改，增加了2只开关，只化了几十元钱，使2只静压托架可根据需要任意地开或停，这样延长了进口泵的寿命，全年可节电2万多度。还有INGERSOLL叶轮槽铣原设计中，主头及副头只有反向铣，而无同向铣。在加工高中压转子第20级叶轮时，由于叶轮间距离小，不能用反向铣，因此只能用一个头进行加工。经过我们研究，巧妙地改动了双向的限位接线，增加了PLC程序，结果几乎没有化钱，实现了同向铣。现在可二个头同时加工，提高工效一倍，可提前3─4天完成加工转子的任务。因此，我们要进一步挖掘数控机床的潜力，更好地发挥它的威力为生产服务。
　　尽管数控机床故障复杂，千变万化，只要我们认真对待，培养一支高素质的机电一体化的维修队伍，通过多看、多问、多思、多练、积累经验，掌握维修技巧，融会贯通，我们一定能够主要依靠自己的力量，把数控机床修好、用好、管好。

【建议】大家一起来收集关于数控机床及控制系统方面的文章!

本帖子中包含更多资源

本帖子中包含更多资源

本帖子中包含更多资源

本帖子中包含更多资源