撞刀原因分析

biaocnc

(1).NC码编写错误
    例如:工个之零点在最底部或工件的中央而不在工件最顶面.程序写完post后.-而post后理程序之内定高度为=50.0  工件之需点与最高之顶之距离50.0时工件可能或撞刀
(2).刀具测量不准
    预防措施:刀具测量尽可能用较精确的义器
(3).程序乱码(由于传输错误造成的撞刀).
程序号码呼叫错误或程序有修改但仍然用旧的程序进行加工与编写日期
程序单设变时应采用以新换旧之原则将旧的图现及程序单应消毁
现场加工者尽可能在下面碱查一下程序之详细数据
例如程序之容下程序之时间和日期

(4).刀具用错或程序单之刀具写错
预防在该程序之程序头追加备注程序之号码及刀具直径如第一页
(5)安全平面设定不够高刀具没有让开到就移信以致撞刀
     例如: 一把刀在做多个部分且两个部位之间凸起之岛屿之加工时﹐为节约现场提刀之时间﹐设定两个安全平面﹙较高的安全平面大于工件之最高点﹒较低之安全平面低于工件之最高点而高于要加工之部﹚﹒当刀具加工完一个部位之后提至较低之安全平面﹙由于软件之局限性﹚准备加工一个部位时﹐中间提刀越过凸台由于高度较低于凸台而产生撞刀﹒
预防：Ａ.程序写完之后应对程序之路径进行模摊﹒
      Ｂ.针对上面之问﹐若要缩短现场加工之时间﹒必须对各个部位之加工程序
        分开写﹐然后POST在一起﹒
      Ｃ.刀具拉出工件之距离不够﹐使刀具直接插到工件﹒
        预防及参考标准：刀具进刀拉出之长度应大于刀具半胫
﹙６﹚程序之备注考虑不周祥
    例：Ａ.工件凸出虎钳之高度不够
        Ｂ.吊螺丝时夹螺丝时荡围小于刀具路径运动荡围时导致刀具撞到周围的螺丝
   Ｃ.刀具备注时伸长量备注不祥或错误时会导致撞刀
﹙７﹚残料不均匀
﹙８﹚工件材料本身有缺陷或硬度过高
﹙９﹚垫块位置过高程序中未考虑装夹之因素.
﹙10﹚残料不够均匀而引起撞刀﹐编写加工程序时未考虑到余残料分布是否均匀﹔
就改换小刀修时易撞刀﹒因为加工时进给及转速恒定情况下一旦切列厚料﹐
冲击力必增大而造成打刀﹒
      预防: (1)大刀整体粗逃后切记用小刀清角.
           (2)在小刀加工前确保工件表面剩余残料为均匀之分布﹒

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