最新化学去毛刺工艺

机械加工过程中，在研究去除毛刺问题时首先应从设计入手，研究和设计少产生毛刺或无毛刺的零件结构。然而不管哪种去毛刺工艺都有一定的缺陷：1.受加工工件尺寸和位置的局限；2.引入亏缺，引入行位误差。3.使表面硬化，引入新的影响表面质量的因素。4.被动去毛刺工艺费时费力。

去毛刺是一个非生产性的过程，要想去除零件上各种各样的毛刺，并非易事，要花费大量的工时，它不仅增加产品成本，延长产品的生产周期，而且毛刺去除不当还会导致整个零件报废，造成经济损失，因此加工过程中控制毛刺的大小逐渐成为研究的重点。

毛刺既然出现在金属切削加工过程中，那么控制毛刺的关键也就在零件的加工工艺过程中即切削毛刺的形态和尺寸大小就取决于工件材料的性质，刀具的几何参数，切削参数，切削加工的方式和被切削加工工件终端部的支撑刚度的高低等综合因素。

金属切削过程是刀具从工件表面上切去多余金属，形成切削和已加工表面的全过程。在这个过程中，会遇到一系列的物理现象，如形成切屑，切削力，切削热，刀具磨损等。掌握这些物理现象的产生和变化规律，对于保证切削加工质量，提高生产率，降低成本和促进切削加工技术的发展，都有十分重要的意义。

金属切削毛刺是在刀具和工件间相对运动过程中产生的，在切削加工过程中材料在切削力等的作用下由于塑性变形引起的。若以切削运动和刀具切削刃为基准对毛刺分类，金属切削毛刺可分为两侧方向毛刺，进给方向毛刺，切削方向毛刺三大类。

车削加工是最常见的，最重要的切削加工方式之一，是机械制造工业中最基本的加工方法，也是目前机械加工中广泛使用的一种金属加工过程。车削加工时车削加工中刀具沿着进给运动方向切出工件终端部时，由于工件终端部材料支撑强度不高而产生塑性弯曲变形和塑性剪切滑移变形，最终部分被切削金属离开切削路径而未被刀具所切除，留在工件终端面上而形成了进给方向的毛刺。

根据毛刺的尺寸及其形态特征，车削加工中形成的进给方向毛刺有两种形式即一次毛刺和二次毛刺，一次毛刺尺寸较大，严重影响了工件的加工质量，必须安排去除毛刺工序，这样就增大了加工成本；如果毛刺在形成过程中近根部材料断裂而使主体脱落，则一次毛刺断裂后而残留的部分，因尺寸较小，故称为二次毛刺，二次毛刺在允许精度范围内可以不安排去除毛刺工序。

在金属切削加工中，毛刺主要产生在零件的棱边上，根据毛刺棱角效应，棱角的大小对毛刺的生成有很大的影响，在切削加工时应使出刃口位于零件棱角较大的部位，以减少毛刺的生成。同时还应注意到使出刃口位于容易去除毛刺的部位，以降低去毛刺成本。

在铣削加工过程中，影响毛刺形成原因的主要因素包括材料的机械性能，工件的尾部几何形状，切削参数的选用和刀具的几何角度。

在平面铣削加工过程中，在工件上所产生的加工毛刺中，有两种类型的切削毛刺即切削方向的毛刺和两侧方向的毛刺，在大多数情况下，切出毛刺尺寸较大，去除很困难，成为下道工序加工的障碍。