最新化学去毛刺工艺

钻削加工中产生的毛刺：若以切削运动方向和刀具切削刃为基准，在钻削加工中产生的毛刺可看成切入进给方向毛刺和切出进给方向毛刺两种。其中切出进给方向毛刺尺寸大，去除困难，往往成为后序加工的主要障碍。

去除毛刺是当前机械加工中不可缺少的一个工序，对于外表面的毛刺，可采用滚光，倒棱以及手工等锉削方式去除，对于内腔毛刺的去除相对困难一些，有的采用电解去除，有的采用爆炸去除，但对于微小内腔相交孔盲毛刺清除难度较大，例如喷油嘴等，像这种毛刺建议采用化学去毛刺的工艺进行处理。

挤压衍磨，也称为磨粒流加工，是流动的磨料在挤压作用下通过或横越过零件的被加工表面，对通道表面和边角进行研磨加工的过程

从发展的角度来对待去毛刺技术，不能停留在加工后去毛刺的方法上，而应探索阻止毛刺生成的有效加工方法，争取实现少毛刺或无毛刺加工工艺，并向高效自动化的方向发展，形成具有自动化技术，电子计算机技术，化学和电气技术，检测，监测技术于一体的去毛刺监测系统，形成少，无毛刺的切削加工新工艺。

去毛刺是个非生产性的过程，要想去除零件上各种各样的毛刺。其实也并非易事，要花费大量的工时，它不仅增加产品成本，而且会延长产品的生产周期，甚至因为毛刺处理不当还会使产品报废，造成经济损失，因此加工过程中控制毛刺成为重点

在织布机中，织针、针布等小零件大部分都是由冲压成型的。在刀具的出口一侧，不同程度的会留有毛刺，织布时，这些毛刺会刮线，使布匹起毛，严重时会断线。这样布匹在印染时会染不均匀，因而，布匹的质量不高。所以，毛刺必须去除干净。

压制成型的零件上有毛刺，在使用过程中将会严重影响零件的安全性以及使用寿命，毛刺这个小东西虽然不大，但却是直接影响到产品的品质，随着企业生产的飞速发展，机械零件产量越来越大，精度越来越高，传统的去毛刺方法已不能满足要求

据粗略统计，1972年，去毛刺方法只有22种，1975年增加到30种，1990年已达到70余种，已涉及到机械加工的各个领域，并不断有新的去毛刺方法问世，随着中国加入WTO，改革开放进程的加快，产品的竞争会日益激烈。提高产品的内在质量，增加系统的可靠性，降低成本是企业的唯一选择。

手工去毛刺：传统的方式是钢锉，砂纸，磨头打磨，而修边刀逐步取代了这些传统的方法，使用起来简单方便，不需要技术处理，节约成本并且环保，但是效率低下。

高压喷射去毛刺：利用水的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可以达到清洗的目的。分为工件移动式和喷嘴移动式，工件移动式造价低，适合简单阀体的去毛刺和清洗，其缺点是喷嘴与阀体的配合度不理想，阀体内部交叉孔，斜孔的毛刺去除效果不好；喷嘴移动式通过CNC控制可有效调整喷嘴与阀体毛刺产生部位的距离，有效对应阀体内部的交叉孔和斜孔以及盲孔的毛刺，但由于此设备造价高，到目前为止只有汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统才能普遍享受此厚待。