最新的化学去毛刺工艺

水喷射去毛刺的缺点：水喷射去毛刺需要较大的动力（高压泵），水可能会使零件生锈，需采取防锈措施，作业完毕时，要及时把表面的水吹干或烘干，对大而厚的毛刺没办法去除。

水喷射去毛刺的设备由工作室，喷嘴，高压水发生装置，水处理（过滤）装置，输送装置，鼓风干燥装置以及设备的电控装置等组成。高压水装置最重要的部件是一台高压水泵，当进行两级加工时，先用设备中配置的一台低压水泵对零件进行清洗，清洗结束，再用高压水泵，以高压水进行去毛刺加工。

水喷射去毛刺的应用：从经济观点看，水喷射去毛刺适用大批量零件去毛刺作业。从加工技术特点看，对具有小孔，深孔，盲孔，细槽，狭缝的零件去毛刺有较好的效果。例如：内燃机的曲轴，各种阀类，阀体零件以及在航天，航空，汽车，机械制造等工业产品中，特别是复杂多孔的壳体，不失为较好的去毛刺方法。

喷丸去毛刺的加工设备分为吸入式喷丸器和压出式喷丸器两种，其主要装置是喷丸器。此外整个设备还有除尘，承载零件以及磨料循环装置等。

吸入式喷丸器工作原理：压缩空气通入混合室，从喷嘴喷出后所产生负压，把储料斗中的磨料吸出，喷射零件表面，磨料不断的抛出，混合室总保持一定的负压，也就不断的吸入磨料，从而连续加工。

吸入式喷丸器结构简单，不需设置输送磨料装置，即可通过封闭循环进入储料罐中，因此造价也比较低，但由于磨料喷射是依据混合室造成的负压，因而喷射力不大。且输送磨料的管路易损坏，对混合室的负压也要求比较严格，这就限制了它适用尺寸不大的毛刺和飞边的去除。

压出式喷丸器：它不是利用混合室中的负压吸入磨料工作，而是靠高压力压缩空气直接把磨料压入磨料输送管道，从喷嘴抛到零件上。当打开压缩空气时，它就分两路分别进入到压力室和混合室中，压缩空气的高压力把储料斗的阀关闭，并打开压力室阀门，使磨料与进入混合室中的压缩空气混合，将具有高能量的磨料经管路从喷嘴喷出。显然压力室中的磨料耗尽，必须停止工作，待切断压缩空气气源，打开贮料斗阀，装入磨料，重新启动，再进行工作。所以只装一个压力室的喷丸器只能间隙地工作。改进的办法是，在一台喷丸设备中装置两个压力室，使轮换工作，实现连续加工。由此可知，单压力室结构虽然简单，维护也方便，但它的效率要比双压力室低。

抛丸去毛刺，与喷丸去毛刺原理基本相似，都属于喷射加工，所用的磨料种类，形状和尺寸相同。但两者的不同点是，喷丸加工的动力源是压缩空气，而抛丸加工的动力源，则是利用一种机械装置，高速回转叶轮，即抛射轮，使磨料获高速度，抛射到要去毛刺的表面。由于获得高速的磨料，具有大的冲击动能，而使毛边或飞边破断，得到清除。

抛丸去毛刺与喷丸去毛刺相比它的特点是：1.抛射速度较喷丸速度大，所以磨料所带的功能也较多，同时单位时间抛射磨料量也较多，所以加工效率比喷丸高。2.应用较广，功率消耗较低，不用手工操作，工人劳动强度改善。3.抛丸加工的粉尘易处理，去毛刺后，零件质量也较好。抛丸去毛刺的主要缺点是操作时机动灵活性较差。

气动磨粒流去毛刺：又称微粒磨料喷射去毛刺，它与喷丸去毛刺有很多共同之处，都是利用压缩空气作为动力加速磨料，两者的加工质量和加工效率都取决于磨料种类，喷射压力和喷射量，喷嘴的结构和尺寸等，所不同的是，气动磨粒流所用的磨料粒度较小，常在50微米以下。此外，喷丸去毛刺技术，或利用压缩空气直接压出或利用负压吸出磨料原理，把磨料送出，喷射到零件上。气动磨粒流，则依靠振动装置，将磨料送到混合室后，并用压缩空气气流，进入喷嘴，喷射到零件表面上。