最新的化学去毛刺工艺

从发展的角度来对待去毛刺技术，不能停留在加工后去毛刺的方法上，而应探索阻止毛刺生成的有效加工方法，争取实现少毛刺或无毛刺加工工艺，并向高效自动化的方向发展，形成具有自动化技术，电子计算机技术，化学和电气技术，检测，监测技术于一体的去毛刺监测系统，形成少，无毛刺的切削加工新工艺。

去毛刺是个非生产性的过程，要想去除零件上各种各样的毛刺。其实也并非易事，要花费大量的工时，它不仅增加产品成本，而且会延长产品的生产周期，甚至因为毛刺处理不当还会使产品报废，造成经济损失，因此加工过程中控制毛刺成为重点。

在织布机中，织针、针布等小零件大部分都是由冲压成型的。在刀具的出口一侧，不同程度的会留有毛刺，织布时，这些毛刺会刮线，使布匹起毛，严重时会断线。这样布匹在印染时会染不均匀，因而，布匹的质量不高。所以，毛刺必须去除干净。

压制成型的零件上有毛刺，在使用过程中将会严重影响零件的安全性以及使用寿命，毛刺这个小东西虽然不大，但却是直接影响到产品的品质，随着企业生产的飞速发展，机械零件产量越来越大，精度越来越高，传统的去毛刺方法已不能满足要求。

据粗略统计，1972年，去毛刺方法只有22种，1975年增加到30种，1990年已达到70余种，已涉及到机械加工的各个领域，并不断有新的去毛刺方法问世，随着中国加入WTO，改革开放进程的加快，产品的竞争会日益激烈。提高产品的内在质量，增加系统的可靠性，降低成本是企业的唯一选择。

手工去毛刺：传统的方式是钢锉，砂纸，磨头打磨，而修边刀逐步取代了这些传统的方法，使用起来简单方便，不需要技术处理，节约成本并且环保，但是效率低下。

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高压喷射去毛刺：利用水的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可以达到清洗的目的。分为工件移动式和喷嘴移动式，工件移动式造价低，适合简单阀体的去毛刺和清洗，其缺点是喷嘴与阀体的配合度不理想，阀体内部交叉孔，斜孔的毛刺去除效果不好；喷嘴移动式通过CNC控制可有效调整喷嘴与阀体毛刺产生部位的距离，有效对应阀体内部的交叉孔和斜孔以及盲孔的毛刺，但由于此设备造价高，到目前为止只有汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统才能普遍享受此厚待。

液压系统清洁度是保证工件可靠性的关键，据日本和美国一些公司的调查表明，液压机械故障率的70%是液压系统，而液压系统的故障率是75%是由于液压油不清洁造成的，成为影响液压机械工作可靠性和元件使用寿命的关键因素。随着科技的进步，液压系统将向着高温，高压，大流量方向发展，液压件的精度要求越来越高，零件之间配合的间隙越来越小，这势必对液压系统的清洁度提出更高的要求。

毛刺的危害：
1.配件上的毛刺对后期的制造技术精准性以及检测准确性存在不良作用。
2.产品装置程序中因为具有毛刺，导致构造之间不润滑，出现卡住现象，尤其是自动设备上特别关键。
3.有些电器设施在工作中因为毛刺的掉下而产生电路短路，损坏设施。
4.因为外表具有毛刺抑或掉落，导致配件之间的摩擦损坏剧烈，在很大程度上减少了工作时间。
5.假如毛刺掉入液压抑或气压体系回路内，会导致回路受堵，设备不能够运转导致亏损。
6.航空航天作业中，有的温度电磁继电设备，因为毛刺掉落而造成电磁构造卡壳，引发的结果很严重。
7.有的轴类零件上具有毛刺能够导致封闭圈垫受损严重，密闭性受损造成故障。
8.机电产品配件在电镀之前没有对外表开展光滑度制造，对电镀层的吸附力产生不良影响。