最新的化学去毛刺工艺

对于铸件上飞边的清除，通常采用高压喷水方式。但是，在铸造过程中，铸件外表面比内表面冷却得快，形成一种分层壳体。采用表压达4000～6000磅/平方英寸的去飞边喷射水可以穿透该壳体并去掉铸件分层现象，掀掉材料的“草皮”。但是这样就会产生成本高昂的再加工及较高的废品率。

相比之下，喷冰工艺采用较低的压力（115～150磅/平方英寸），因此不会产生铸件分层结构。

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TTKHUYU 发表于 2010-9-7 09:42
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Clare_lxy 发表于 2010-9-7 12:58
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在机械加工中，对精密表面进行去毛刺加工，并不是一件容易的事，在工业发达国家的制造业中，对此均十分重视。美国曾对400个工厂进行过调查，其中有70%以上的工厂去毛刺费用惊人，最高竟占生产成本的40%。在这400个工厂中，有80个工厂去毛刺费用占生产成本的10～20%。近十年来，美国每年去毛刺费用在30亿美元以上，有的年份竟高达80亿美元。更有甚者，对航空、航天装置中精密度很高的精密件，其去毛刺的成本和其他工序成本的总和相差无几。在激烈的国际竞争中，中国机械工业产品有相当一部分是由于零件表面质量问题而失利的

我挺感兴趣   dabao12145@163.com

dabao12145 发表于 2010-9-9 09:42
我挺感兴趣   dabao12145@163.com

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在数控冲床加工的产品多少都留有微连接，这样在加工过程中，就会产生一些微小的毛刺，关于这些毛刺该由谁来完成，数控冲的操作者？辅助工？或者什么更好的去毛刺方法？另外就是这些微连接产生的毛刺也是公司比较头疼的问题，数控冲床的效率应该是蛮高的，但问题也来了，往往加工出来的产品搁置在那能过来好几天甚至半个把月，就是因为来不及去毛刺，成品也经常因此延误交货期。所以，必须寻求一种效率较高的去毛刺方法来解决。

毛刺去除分机械去除；热能去除；电解去除；磁力研磨去除；超声波去除；激光去除；放电加工去除；挤压去除；化学去除；爆炸去除及各种方式的组合去除。选择毛刺去除方法时，除了费用的考虑外，还应考虑零件的加工要素与毛刺的大小与部位。以保证不改变产品的机械性能，热处理性能，表面质量为主要考量指标。