对于将来操机编程一体化的看法

现在越来越多的机床配置了大容量的刀库，为大幅度减少加工过程中间的人工干预提供了条件。三年前我们这里就开始减少操机人员，并逐步对操机人员进行编程方面的培训，逐步将操机人员和编程人员和并。所有程序从头到尾都连在一起走，中间的换刀都是用M6自动进行。切削参数经过多次试验都已经标准化，不再需要操机工在一旁监控，人员利用效率有很大提高。我觉得这样的做法一定会成为今后的趋势，毕竟人力资源成本会越来越高，而机床的成本相对来说越来越低，自动化程度越来越高。

完全 赞同    软件 越来越好用   机器越来越高级   老板不是傻子  
  就不算  软件和机器来论   
社会竞争激烈  难免 有人  奋勇向前

要看是哪方面了，我感觉做模具加工不实用

做产品可以   做模具不行   如果机床没有红外线刀具检测装置就更不行
前面刀坏了   后面就跟着坏     等第2天来上班的时候发现机床都废了  那就得下课了/。。。。。。。。

我们这里的机床都配了自动对刀，后处理可以在每段程序后面加上检测指令，对刀具磨损进行检测，超过设定值就报警，这样就可以避免你说的问题。
我说的是将来的发展趋势，比如说有些新的机床设计了很强的碰撞监测功能，能检测到更加微妙的撞击。

断刀呢？程序有问题呢。。
有些东西不是机器就能代替的！往往还是需要人工的！（纯属个人意见）

美国的一些模具厂多年前就已经实现了高度的自动化。加工中心配上自动工件交换系统和工件库，可以连续不停地运转，自动工件测头自动测量出毛坯料的安装误差并平移和旋转坐标系进行修正。大容量刀库配上刀具寿命管理系统保证刀具的磨损在设定范围内。精确的切削模拟保证刀路的可靠性。机器人小车配上机械臂将工件和电极送往火花机进行放电加工。这样的模具厂工人每周5天每天8小时，机器却是每周7天每天24小时工作。看起来很科幻，其实所用到的技术哪一项都是现有的，关键是人的素质和管理。

原帖由 moulding5 于 2009-1-15 15:31 发表
我们这里的机床都配了自动对刀，后处理可以在每段程序后面加上检测指令，对刀具磨损进行检测，超过设定值就报警，这样就可以避免你说的问题。
我说的是将来的发展趋势，比如说有些新的机床设计了很强的碰撞监测功能 ...

现在都这么先进了吗？？？我们公司的那几台CNC是2008年4月买的，三菱系统听老板说是最新款的，但没有自动对刀功能 。做电极我是用刀库，做模具不行的，尤其是飞刀很危险的。

产品完全可以，

模具不太可能，

以后有可能

上面说做模具不可能的话~~那就要问一个RAY版大啦~~~~