救救我吧！就这模具，我把公司给弄倒闭。

正因为模具的产量大，一上机就不能停，所以模具也不能出什么问题，我现在把模具设计成四个后呵，而且每个都是有转水口控制的，这样我无论那块后呵出问题就把备用后呵换上就OK而不会太影响生产。

另后呵与承板我设计成反刹，这样我能平衡部分注塑压力，以及方便加工和后期维修等。

顶出我暂定为两支方顶加一支圆顶（方顶出0.5的胶位），不知道行不行，三支圆顶试过了－失败

后呵的抛光我是用纱纸穿过去的，从实验失败的产品看来，外观还是可以的。[local]2[/local]

另外有朋友建议做前后模对插解决问题，但这样一来不但模具成本会高好多，而且产量也会下降几倍（因模具排不下）

也是好东东，不顶不爽

建议下模型腔用慢走丝割出，保证有0.1mm出模斜度，抛光是没有用的，而且很容易出倒扣，先多下几支圆顶针试试，应该可行的，因为做风轮都是这样做的，如果不行才用方顶，记的做四面斜度，才能保证长时间生产不出批锋，另外方顶用材料和热处理都要注意

长见识了，都是高手啊

模具就是这样被做死了,一味的成本!!
像上面图片上的顶出方法,个人觉得还是很勉强,就是顶行出,方顶处也会因受力太大顶白变形的,
在转角的地方做直推块,尖的两端留加方顶的空间,这是本人的想法,这样排气,顶出,省模,什么问题都不会有~~

两次顶出应该可以搞定,简单实用.

支持24楼！

产品图我已放在一楼
模具要求  1：材料为pp与pe混合物，重量不能超过4g
2：机台为150吨（模具最大只能到450宽，600左右长）
3：客户要求每套模具年产量要一个亿的产品（每模出30到60个以上的产品，每模周期为20秒以内，而且还要自
动剪水口）
4：模具要设计成方便加工和后期维修等（也就是其中那个模穴出问题，不能影响另外的生产，最好设计成互换
镶件）
5：产品无外观要求，变形也无所谓，但冷却要设计好。

看了楼主发的产品和大家的意见，这个产品最好是做枕位来处理，但是由于产量的原因，所以楼主的按上面的排位了。现在我来说说我的看法吧。上面有兄弟说两次顶出，我支持。做成推板的样式，这样好加工，好成型，结构也算不上复杂。并且保证系数最大，其它的做法都只能说试，并且如果加顶针呀，方顶呀，这么多产品，要多少呀。并且还不能保证长期生产。而做成推板后的两次顶出，把握性更大。

可以加我QQ：819279649