关于二次注塑产品变形问题.

原因：
1。做包胶的底件厚度太薄（1.5mm),一般应设计成2.5--3mm。况且LZ的产品还是喇叭形开口的。
2。包胶层胶厚不均匀产生较大应力。开口变形处变形方向的软胶胶厚严重不均，厚胶处收缩产生很大的拉应力，致使产品变形。

解决方法：
产品已定形，模具已开，所以只能在开有模具上以最小的成本来解决此问题：于软胶较厚处在PC料底件上加筋（顺着开口方向，而非7楼所说的整圈），尽量向变形处延伸，一来可以分割软胶，使之胶厚变均匀，二则可以增加底件的结构强度，此问题当可解决。
其实软胶的拉应力是很大的，我们有很多产品往往在包胶后被拉裂。
最好的方法是做双色注射，但是模具成本相对较高，所以很多厂家都迁择二次注射。

在注塑时PU及硬胶都是一种平衡不变形状态，但是冷却时，使产品向PU厚的一面变形，因为你的包胶不均匀，薄的一面硬胶可以拉住，厚的一面拉不住，此种情况在调机时基本上无法解决（有可能保压加大及保压时间调长一些，及料温调低一些会好一些），不要想去用夹具固定，固定后还会回弹.
结构优化如下。
加强硬胶件的强度，使它难以变形
让PU件壁厚均匀（此种办法最好）

至于具体怎么做看你自己的了，我只提供大概解决的办法

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好贴啊，现在正要这方面的资料！

增加PC部分的强度。加筋或加玻纤GF.

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