【分享】CATIA的一些小技巧!(转贴)

一些文摘
  
80年代初期克莱斯勒公司决定在一个统一的CAD/CAM系统上进行标准化工作，这一个战略上的高招。此时，许多CAD及CAM公司，推销他们的产品和新应用技术，而不是集成化的战略方案。最终，克莱斯勒公司选择了Dassault系统公司的CATIA。"我们最初的方案是一种使用CATIA功能的终端到终端的系统。或者是与CATIA紧密结合的适当产品" VandenBossche说道。进而言之，克莱斯勒公司将它的投资着眼于一个统一的CAD/CAM系统，这不仅是消除系统间传输数据所产生的无益的时间消耗的有力措施，同时也是同时进行三维设计与制造的有力保证。  
  
戴姆勒克莱斯勒公司的"CATIA 管道"技术。CATIA软件作为一个平台，不仅用于三维产品的设计，同样也能用于批量生产和客户与供应商之间的联系。自从1989年的CAD最初解决方案以来，克莱斯勒公司在CATIA及其相关软件技术上花费已超过10亿美元。  
  
这一巨额投资，产生了戴姆勒克莱斯勒公司称之为DMAPS的系统，即数字化制造过程系统（the Digital Manufacturing Process System )。 DAMPS，将先进制造工程与同一个数据库结合为一体象设计和汽车工程那样。在零件的设计过程中零件的几何细节特征、表面蚀刻设计以及零部件的结构分析都与制造零件所需的所有步骤无缝地连结在一起，其中包括：焊接研究、冲压模具设计、装配工具、检验及车间设备规划.....等。DAMPS中的可视零部件是所有参数化的，这样任一步骤的设计变化都会自动地反映到其它的所有步骤上。  
  
DMAPS还具有生成设计的能力，这意味着工程分析模型、制造过程模型、工具成本分析及采购模型都能够从基本的产品设计中生成。由于这种产品模型是统一的在线式产品/过程数据库的一部分，这就使这种内置智能成为可能。  
  
DMAPS的工作原理  
在以往标准的汽车开发过程中，一旦概念设计定型，整个项目75%的费用就已拨出了。因此，在概念确定之前，进行产品的模拟制造，有助于增加设计选择项，并确保第一次使用的主要加工工具及制造决策是正确无误的。  
  
那样，要达到上述要求，则需要所有制造产品的资源都成为制造资源数据库的一部分---一个电子产品目录。若一个新的汽车设计方案需要一种新的生产资源，这种需求早就确定下来。如果本公司准备购买这种设备；或是所需费用过高，但公司可以找到合适的替代设备，那么这个汽车设计方案就能进行下去。  
  
使用DMAPS，用户可以用图形化的方法表示制造过程和操作，以制造和装配这些零部件。通过仿真来验证装配系统是很重要的。戴姆勒克莱斯勒公司使用了AutoMod：即由自动仿真设计公司（Salt Lake City,UT）开发的一种离散事件仿真工具以验证系统的生产循环周期和生产能力。通过Dassault公司可以得到Deneb Robotics公司（Trog,MI）开发的QUEST软件，由于它能利用与产品模型直接相关的过程参数，来模拟过程流、设施设计及生产能力，它不但可以成为DMAPS战略的一部分，而且将与CATIA紧密集成起来。另一项Deneb的仿真技术是IGRIP，这项技术将离线式可编程机器手工作单元的设备运行、运动学与I/O逻辑电路结合为一体。  
  
当然并不是所有的软件部件都必须取自CATIA。由戴姆勒克莱斯勒公司的分部---debis Systemhaus所开发的。用于冲压模具设计的VAMOS与CATIA100%的兼容。由Sescoi公司(Southfield,MI)开发的，附有一个CATIA直接翻译器的WorkNC软件，能够提供用于三维模具表面加工的自动数控刀具轨迹。在设备运行方面戴姆勒克莱斯勒公司还使用了EAI（Ames,IA）公司的VisFactory系列产品，这些产品包括物流分析、传送带高度研究等。VandBossche 说："由于在整个企业内部我们使用统一的数据库来进行工作，因此现在我们在设计加工工具、机器人装配站、甚至成套设备时应该了解怎样把它们放入整个制造过程流中。DMAPS还提供了一种虚拟的制造工具，通过这一工具工程师可以调整这些关键环节，例如零部件装配顺序或机器人编程等，并且立刻看到它们怎样影响生产循环周期和生产质量。"DMAPS的其它功能，还包括用于质量保证计划的完全容错能力和CMM仿真。  
  
闭合循环  
将虚拟制造与现实的大量生产结合起来的做法，已在戴姆勒克莱斯勒公司取得了显著的效益。在去年由Dedham 发起的自动化战略论坛上，MA-based 自动化研究公司，高级副总裁。高级制造工程师Frank Ewasyshyn已透漏了一些惊人的消息，例如，在对主要车身厢体的先进冲压模具加工中，模具设计时间减少了35%到40%。另外，克莱斯勒公司不再进行二维绘图，而是按照三维模型直接制造模具，并且考虑到今后的计划，所有的三维模型构件都将返回到数据管道中。  
  
他还说，以传统方式设计加工流程草图需要六到八个月的时间，而对于基于单一数据库的平面规划、加工过程、和操作任务分配，目前设计时间平均只需四到八周，只有以前的50%到70%的时间。  
  
戴姆勒克莱斯勒公司的CATIA数据管道技术的最新发展是CPGA（控制程序生成与分析）。使用由RockwellAutomation公司（Costa Mesa,CA）、Dasssult公司、Deneb公司、Progressive Tools and Industries公司共同开发的CPGA技术，戴姆勒克莱斯勒公司不仅能够通过计算机设计产品，而且还能够自动生成操纵产品加工工具所必需的控制代码与机器诊断程序。这一能力，不但不用手工编写每一个加工单元所需的成千上万行代码，还可能将需要花费几年时间的制造过程变成仅在几周到几个月时间就能完成的事。  
  
Dassault公司总裁Bernard Charles说："我们的CPGA项目的重要成就是将过程设计与控制工程技术无缝地集成起来。众多的汽车公司在数字化产品的实体模型和制造过程仿真弧岛方面耗资巨大。但直到现在为止，这些公司仍缺乏使用这些数据来自动生成和验证车间自动化设备和物料运输系统所需的控制程序的能力。在实际环境中构建加工设备之前，先在虚拟环境中验证控制代码，将会大大减少加工单元的检测和制造设备投入运行的周期。"戴姆勒克莱斯勒公司的Ewasyshyn接着说，"对于一个典型的加工单元，CPGA技术将减少几千个小时的编程时间；对于新型轿车，将节约二到四个月的开发时间，并且对于每个装配车间将节约超过2000万美元的投资。  
  
由于使用参数化方法表示与CATIA管道的联系，使得对控制逻辑的修正成为汽车设计的变革。通过基于统一数据库的DMAPS技术，也使得产品设计者和工艺设计者可以用同样的方式使用现有的制造软件，模拟整个生产线或整个车间的现场情况。这一方法不仅有助于在建造每一条生产线之前，就能发现过程的变化，而且它还能改善制造者、工程师和供应商之间的交流。  
  
面向未来  
戴姆勒克莱斯勒公司是如何看待设计与制造的集成的？公司执行主管Richard Caste在1998年的LHS中陈述到："我们将在CATIA环境中产生的产品数据，没有经过翻译，直接用于设计加工工具和物料运输系统是安排了一个完全电子化的制造环境。DMAPS技术包括了过程流、机器人学、仿真以及虚拟制造过程中的所有要素约束条件。最终，我们将有关机器人、传送带、夹具及模具等方面的信息送入程序数据库，准确地对公司车间里的所有信息建模。DAMPS 的仿真和设计并不是以设备的技术性能为基础的，而是以设备安装后的实际运行情况为基础的。我们在1998年发布LHS时就开始收集车间的实际数据，而且这些车间的实时模型正在运行中。这样，按照这种方式当我们准备发布下一个轿车版本的时候，就能够继续这种过程，利用历史数据的积累，调整现在的设计，并且做出正确的预测期。"  
  
公司高级主管VandenBossche认为 戴姆勒克莱斯勒的虚拟制造包含三个要素：首先是将CAD/CAM及相关技术用于设计及检验生产工具；然后通过虚拟的模型不断改进设计；最后是将虚拟的和实际的制造组成一个闭合的循环，以不断改进建模技术及其设计软件。他还说道，值得注意的是减少现有生产循环周期和成本是不够的，关键是应持续地创造价值。

很好，看样子我要扎根到这来学习CATIA了。

谢谢 xuesheng 上传的精彩资料！

3q

ding

对xuesheng 所做的贡献表示感谢！！！！希望有更多的老大们提供学习资料！！

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重复上一命令方法：
我们知道在V5里双击命令图标可以一直保持该命令，但有些命令默认没有图标，比如（SCAL PLANE）
Ctrl+ Y（=edit..Repeat)是一个快捷方式，可执行上次运行过的命令。
  
很方便哦！4148