CAE仿真软件协助汽车制造业落实永续发展

K哥

开创永续未来是推动汽车产业创新的重要原动力之一。汽车制造商和供货商随时都在与日渐严苛的燃油效率法规奋战，而电动汽车就是其中的一项创新。然而，最近一连串的电动汽车起火事件，使人们对于电池组设计的安全和质量感到忧心。有鉴于此，模流分析软件领先品牌Moldex3D与汽车制造大厂连手合作，致力解决生产过程中潜在的翘曲问题，在其中一个设计，包覆电池的塑料散热框架中有冷却液流过，变形加上材料潜变的影响可能会导致组装的误差以致冷却液泄漏，惟有确保电池组塑料件的尺寸精度才能增加其稳定性。此外，Moldex3D的黏弹性功能可以估算初始残留应力，以及残留应力在生命周期中如何逐渐衰退。这个绝佳的工具能让塑件设计者在PLM的各个阶段中了解塑件性能。

在即将问世的Moldex3D R13新版中，其汽车解决方案的亮点之一为汽车零件可靠度预测。目前汽车零件制造商所面临的最大挑战是，如何透过减轻汽车重量提高燃油经济性。而长纤维增强塑料和微细发泡等新材料的应用，开创了新的可能性，但同时也可能带来安全问题；工程材料的微结构和非等向性…等特性，将衍生出其他新的设计挑战。有鉴于此，Moldex3D汽车产业解决方案，将提供使用者以下完整模拟方案，解决可能发生的设计挑战：

·        验证替代金属的设计理念

·        预测微结构以及避免制程中可能发生的瑕疵

·        进行结构分析，考虑材料的非等向性以及在制程中发生的潜在缺陷，如：缝合线

·        进阶制程模拟，如：热塑性玻璃纤维塑料压缩成型(GMT)或是树脂转注成型(RTM)

将材料非等向性纳入考虑后的塑件质量差异比较

即使是像优化浇口位置或是预测缝合线、凹痕和翘曲等基本的功能，Moldex3D的自动边界层网格（自动BLM）功能也能将繁琐的前处理工作简化成流畅的工作流程。以一个超过500万网格的车门板件为例，使用BLM可在4小时内完成建置，网格质量优良且兼顾效率和精度。

新一代的塑料材料料和制程解决方案正是当前汽车产业所追求的。而Moldex3D所提供的生产制造仿真方案正好呼应了这项需求，能帮助汽车业的设计者和工程师解决复杂的塑件设计和验证，落实永续发展。更多关于Moldex3D在汽车产业的应用信息，请参考www.moldex3d.com。