因此，设计的作用具有更高的优先级，并且成为如今企业成功的一个重要部分。为了设计出更好的产品和加快产品上市速度，制造商逐渐转向使用完全集成的应用程序，它们将产品的设计和制造中涉及的不同专业关联在一起。 集成消除了设计师和工程师之间的障碍 自 3D 设计工具诞生以来，负责设计新产品外观的工业设计师常常发现，他们的意见与主要关注设计方案的功能方面的工程师不一致。工业设计师经常发现，他们必须解答制造业公司的业务方提出的问题，这些人在实际的 CAD 工作远未开始之前就吵着要“看到”下一代产品可能具有的外观。 因此，设计师更喜欢使用灵活的可视化和概念设计工具，这些工具使他们能够快速筛选新产品设计方案的多个早期概念，而无需关注设计方案的偏向实用性和机械结构方面的细节问题。 但问题是，此概念设计阶段通常在整个设计过程中是孤立进行的，而且，在开始实际的机械设计时，利用这些概念工具创建的数据常常不在下游使用。 制造商必须知道，设计师需要另一种类型的工具，此类工具更注重提供快速创建多个概念所需的速度，同时还具有直观的界面，用户只需接受很少的培训就能使用它。此类工具还必须能够远在任何实际的产品几何形状存在之前就创建高质量的可视化图形，以便设计师可以与工程师、成本估算员、制造人员以及销售和营销人员共享、讨论和争辩所提出的构思，从而加快设计协作速度和获得他人对所提议的设计方案的认同。 由于设计师和工程师经常负责实现不同的目标和使用不同的工具，因此，常常会存在沟通上的隔阂。当工程师在其 CAD 系统中重新创建概念模型时，设计方案常常会显著改变。在设计周期中完善设计方案时，设计/造型团队与产品开发团队的其余部分之间的这种脱节常常会导致丢失设计意图。 通过选择与 CAD 系统紧密集成并且提供双向互操作性的概念设计应用程序，可以极大地降低这种沟通隔阂的风险。它还消除了工程师重新理解或重新创建设计师的概念模型的必要性，从而保护了设计意图并促进了设计数据的重复使用，最终大幅缩短设计周期和减少出错的可能性。 在概念设计工具和 MCAD 工具彼此都能互操作时，机械工程师可以直接将经批准的 3D 概念模型导入到其 CAD 软件中，从而保护原始的设计意图，并加快创建模型及将其细化为真正的数字化模型或虚拟原型的速度，最终能设计、测试和制造这两者。 消除设计和制造之间的障碍 计算机辅助制造已从 CAD 集成中受益不浅。集成 CAD 和 CAM 使产品设计师和制造人员能够协同工作，并消除了传统上分隔两者的互操作性障碍。集成的 CAD/CAM 工具共享同一个基础数据库，因此，无需在系统之间转换数据，从而消除了缺失、损坏或不支持几何图元、尺寸或注解的可能性。 利用完全集成的 CAD/CAM 环境，可以在同一个 CAD 系统中定义、计算和验证所有加工算法。用于加工的几何形状是完全相关的，因此，在更改 CAD 几何形状时，集成的软件会自动更新对应的 CAD 程序。包括 CAD、刀具路径、夹具和刀具库在内的所有数据均存储在 CAD 模型中，因此，在更改修订版本时，需要跟踪或更新的文件变少了。 集成的设计应用程序的最大好处可能是，它们是在一个通用平台上提供给设计师、工程师和制造人员的，通过此平台，他们可以协同设计和制造产品，而且能改善沟通和降低成本。 |
