产品开发工程师和设计师都是人，而众所周知的是，是人就会犯错，对不对？不幸的是，在竞争越来越激烈的产品设计领域中，如果在设计新产品时犯错，则可能会让公司付出沉重的代价，具体表现为：支付高昂的费用将产品返工和召回，损失开发时间，损失收入，还可能会丢失客户（如果已将不良的产品投放市场的话）。越来越大的责任和保修成本进一步增加了制造商面对的减少错误的压力。 防止发生潜在问题的一种方法是，将设计的检验和验证方法从在设计过程结束时执行改变为在开发过程开始时执行，此时修正错误所需的费用和工作量均最少。另外，此时设计方案仍以数字化形式存在，因此，它们易于更改，而且应不断迭代，以确保设计方案获得全面优化。总之，在开发周期中如果有时间将设计验证的结果重新合并到设计方案中，则此时进行设计验证最为有用。 不过，有时候难以这样做，因为执行完整的设计验证是一项错综复杂、讲究方法和耗费时间的工作。关键在于要使用具有以下特点的设计方法和工具：在设计周期的早期就重点执行‘假设’类型的分析，同时不会延误开发时间表。设计的检验和验证都是重要的步骤，它们可以确保新产品最终将满足甚至可能超出客户的需求和期望。 在设计周期的早期加入检验和验证步骤将带来巨大的回报：改善产品质量、降低原型设计的成本和缩短设计周期。设计检验确保产品符合为其指定的要求，而验证确认产品将实现它的预定用途或目的。换言之，检验确保正确制造产品，而验证确保制造商制造正确的产品。 检验和验证这两个过程都能定期确认设计朝着正确的方向进行，从而减少了设计方案出错而未能符合设计要求和规范的可能性，否则，可能会导致以后出现更多的错误，到时要付出更多的时间和资金才能修改设计方案。检验和验证为工程师提供了各种可能的反馈或输出结果，他们可以将这些信息重新加入到设计方案中。此反馈可能包括设计方案是否符合要求或规范；故障模式的说明；概括的测试结果；以及改进的建议。 第一步是确定将用于验证要求的方法。对某些制造商来说，特别是对那些制造机电产品的制造商来说，这一步将包括确定需要对机械、电气部件和嵌入式软件以及整个系统进行的测试。然后，必须落实测试设备和资源，之后进行物理测试，或者开发数字化模型并进行模拟。 设计要求被转换为一组带有负载和约束的测试实例，接着可以采用物理或数字化方式覆盖所有功能领域（电气、机械和软件）对它们进行测量。在测试和模拟运行后，物理或数字化测试的结果将记入报告中，以指出产品是否符合其要求和规范。 在设计过程的早期以数字化或物理方式实施检验和验证能让工程师提出“假设性”问题，并获得最详实的答案。通过获得所有这些问题的答案，工程师能够作出最佳的决策，从一开始就引导设计朝着正确的方向进行，最终设计出更好、更优质的产品。 |
