迄今为止，大多数 CAD 经理都对竭力应付多种 CAD 格式所引发的成本有所体会。10 多年来，分析师、新闻记者和供应商一直都在反复说“互操作性问题每年给美国的汽车业带来大约 10 亿美元的损失，而且使新型号的推出时间延迟了至少两个月。”1 不过，我认为这是错误的。我认为损失可能会变得更大，特别是在汽车业以外的行业时。 请记住，汽车业过去规定了它的供应链和各级机构所使用的 CAD 工具。对于未能要求标准化的行业来说，互操作性的成本和影响可能会更高，除非您制定了非常深思熟虑的战略。 令人头痛的互操作性问题扩散到非汽车行业 在最近进行的一次分析师调查2中，调查了许多行业中的制造商，结果发现有 82% 的制造商使用了 3 种或更多的 CAD 工具或格式。令人吃惊的是，有 43% 的制造商使用了 5 种或更多的 CAD 工具或格式。这就导致了互操作性问题。 在同一个调查中，可以清楚看到这些问题，因为公司指出了它们的多 CAD 环境引发的最大问题： 32% 的制造商指出，它们的最大挑战是丢失了嵌入到原生 CAD 文件中的智能信息。 29% 的制造商抱怨必须重新建立零件的模型，因为无法实施在原始文件中进行的更改。 28% 的制造商说必须以所需的 CAD 格式重新创建模型 在我们自己进行的调查中，我们获得了相似的结果。在 2010 年，PTC 在全球调查3了所有 CAD 产品的 4,000 多位用户，发现互操作性导致了最多的 CAD 挫折问题： 32% 的用户难以修改 CAD 设计，特别是修改别人创建的设计方案。 19% 的用户说无法有效地利用多个 CAD 系统中的数据。 这些数字表明了两个令人担心的趋势。第一，花费了大量的人力来重新建模，以及重新创建已存在的零件和模型。第二，在通过不同的工具和格式处理设计方案时，可能会丢失重要的设计智能信息或意图。这在产品开发过程中是极大的浪费。事实上，某些来源指出，团队有 25-70% 的精力浪费在这些类型的问题上。 因此，互操作性毫无疑问会引发沉重的代价。不过，是否可以通过单一 CAD 的环境来解决它？我认为不行。 标准化失败？ 起初，标准化似乎是最明显的解决方案。像汽车业一样，您可以尝试让所有供应商、客户和顾客使用相同的 CAD 工具，然后努力消除互操作性问题。不过，Aberdeen 的调查指出，最成功的公司并不实施标准化。标准化限制了供应商的选择，也限制了您使用客户数据的能力，而且可能会提高产品设计成本。 在绩效最佳的公司（在 Aberdeen 的调查中排名前 20% 的公司）中，许多公司通过使用多种 CAD 格式获得了可测量的好处 – 虽然遇到了令人头痛的互操作性问题。这些制造商指出，多 CAD 导致： 产品开发周期缩短了 32%。 产品开发成本降低了 31%。 按时发布 90% 的设计方案。 使多 CAD 发挥作用 我们可以向这些绩效最佳的制造商学习。如果尝试让多 CAD 环境发挥作用： 根据技能、经验或价格而不是供应商使用的 CAD 工具来选择供应商。 选择能最大程度利用多 CAD 来源的数据的内部 CAD 工具。 合理选择内部 CAD 软件供应商；寻求单一供应商的 3D 解决方案，以取代多个可能使用中的 CAD 工具。 考虑采用可以帮助自动交换数据的 CAD 技术。 关注通过使用公共的 PLM 平台将各种 CAD 工具、模型、绘图和衍生格式关联起来。 CAD 互操作性无疑是一个问题，但绩效最佳的制造商正设法利用多 CAD 战略的优势，比竞争对手更快速地按时开发出更低价的产品。 |
