注塑成型基础知识《Moldflow模流分析 从入门到精通》第一章

注塑成型加工过程是一个涉及模具设计与制造、原材料特性与原材料预处理方法、成型工艺、注塑机操作等多方面因素，并且与加工环境条件、制品冷却时间、后处理工艺密切相关的复杂加工流程。同时，注塑成型加工过程中所用的塑料原料多种多样，模具设计的种类和形式也是各不相同。

在众多的因素影响下，注塑成型制品的缺陷的出现就在所难免。因此，探索缺陷产生的内在机理和预测制品可能产生缺陷的位置和种类，并用于指导产品和模具设计与改进，注塑成型工艺的调整。归纳这些缺陷产生的原因规律，制订更为合理的工艺操作条件就显得非常重要。下面将从影响注塑成型加工过程中的塑料材料特性、模具结构、注塑成型工艺及注塑设备等主要因素来阐述注塑成型缺陷产生的原因及其解决办法。

飞边（Molding Flash）又称披缝、溢料、溢边等，大多发生在模具分合面上，如模具的分型面、滑块的滑配部位、顶杆的孔隙、镶件的缝隙等处。飞边缺陷分析及排除方法：

1.设备缺陷

注塑机合模力不足，极易产生飞边。当注射压力大于合模力使模具分型面密合不良时容易产生溢料飞边。因此，需要检查增压是否增压过量和检查塑料制品投影面积与成型压力的乘积是否超出了设备的合模力，或者改用合模吨位大的注塑机。

2.模具缺陷

在出现较多的飞边时需要检查模具，需要检查动模与定模是否对中，需要检查分型面是否紧密贴合，需要检查型腔及模芯部分的滑动件磨损间隙是否超差，需要检查分型面上有无粘附物或异物，需要检查模板间是否平行，需要检查模板的开距是否调节到正确位置，检查导合销表面是否损伤，拉杆有无变形，排气槽孔是否太大太深等等。根据上述逐步检查，对于检查到的误差可做相应的整改。

3.工艺条件设置不当

料温过高，注射速度太快，或者注射时间过长，或者注射压力在模腔中分布不均，或者充模速率不均衡，或者加料量过多，以及润滑剂使用过量都会导致飞边。因此，出现飞边后，应考虑适当降低料筒温度，喷嘴温度以及模具温度，缩短注射周期。操作时应针对具体情况采取相应的措施。

气泡或真空泡（Bubbles）缺陷，是塑料中的水分或气体留在塑料熔体中就变成的气泡，或者是由于成型制品的体积收缩不均引起厚壁部分产生了空洞，形成真空泡。气泡或真空泡的出现会使得制品充填不满、表面不平等缺陷。气泡或真空泡（Bubbles）缺陷分析及排除方法：

1.模具缺陷

如果模具的浇口位置不正确或浇口截面太大，或者主流道和分流道长而狭窄，流道内有贮气死角或模具排气不良，这些都会引起气泡或真空泡。因此，需要针对具体情况，调整模具的结构，特别是进浇口位置应设置在塑件的厚壁处。

2.工艺条件设置不当

许多工艺参数对产生气泡及真空泡都有直接的影响。例如，注射压力太低、注射速度太快、注射时间和周期太短、加料量过多或过少、保压不足、冷却不均匀或冷却不足、料温和模温控制不当，这此工艺条件都会引起塑料制品内产生气泡。对此，通过调节注射速度，通过调节注射与保压时间，改善冷却条件，控制加料量等方法避免产生气泡及真空泡。

在控制模具温度和熔体温度时，注意温度不能太高，否则会引起塑料降聚分解，产生大量气体或过量收缩，从而形成气泡或缩孔。若温度太低，会造成充料压实不足，塑件内部容易产生空隙，形成真空泡。在通常情况下，将熔体温度控制得略为低一些，模具温度控制得略为高一些，就不容易产生大量的气体，也不容易产生缩孔。

3.原料不符合使用要求

如果塑料原料中的水分或易挥发物含量超标，料粒大小不均匀，原料的收缩率太大，塑料的熔体指数太大或太小，再生料含量太多，都会影响塑件产生气泡及真空泡。对此，应分别采用预干燥原料，筛选料粒，更换树脂，减少再生料的用量等方法来处理。