铝合金压铸件抛丸起皮的原因和解决方法

原帖由 一德 于 2006-4-18 21:14 发表
1、可能是射头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳，压射后增不理想；
2、模型刚性不够，在金属液充填过程中，型板产生抖动；
3、浇注系统设计不合理

回答得不错，补充一点：
   降低速度，增加压力。

有比较多同行认为是压力问题，
我这边遇到过抛丸起皮，无论提高增压，还是缩短建压时间都没有明显改善。

提高快压射速度（约50%）反而解决问题。然后思考原因，可能是短的充填时间有利于铸件的整体均匀冷却。
从模具表面钢到铸件内部的温度梯度比较规则，铸件的晶粒生长比较均匀。

ps:提高快压射速度前，产品无其他缺陷。

看来同行都遇到过类似的问题，我在压铸车间做过试验，大致的规律如下：
起皮的大都在铸件的大平面或圆柱面且离浇口较远处，解剖起皮处（断面）磨金相抛光可见有断层，说明是两股或多股铝液汇合后不能完全二次融合（虽然表面看起来比较光泽），导致该处铸件的致密度较低，知道起因及机理后大家可以根据实际压铸件进行改良，如浇注系统改良，排渣系统改良，模具、铝液温度控制，压铸工艺调整（加大压力、二快速度，调节二快及增压位置），改善喷涂等。另外抛丸时注意钢丸的大小（0.5mm的钢丸抛出的效果好于0.3mm的钢丸，滚抛式）还有抛丸的时间（在保证抛丸效果后尽量缩短抛丸时间，减少钢丸对铸件的冲击）。

把错把错，长见识了

顶顶顶顶顶顶顶顶顶顶顶顶顶顶顶顶

不错啊，呵呵

还可能与材料成分有关系。

长老不少学问，谢谢大家无私的奉献

真的在这学到东西了啊
长见识了啊

压铸工艺导致的的金相组织不致密