最新的化学去毛刺工艺

感兴趣，希望得到更多信息，luozhichengmill@sina.com

kd4206@163.com

原帖由 luozhicheng 于 2008-11-20 17:01 发表
感兴趣，希望得到更多信息，luozhichengmill@sina.com

朋友：您好！！！资料已发，请查看．

原帖由 流川石 于 2008-11-20 17:22 发表
kd4206@163.com

朋友：您好！！！资料已发到您的邮箱，请查看，希望可以为您提供一些帮助，有问题可联系我１３８６２３８４６４３

电化学（电解）加工
原理
这一技术是用成形工装，对工件的选定部位进行加工。接通电流的电解液在工件和工装之间通过，瞬间溶解毛刺，去毛刺的同时，在内通道相交处产生均匀、精确的倒圆边角。加工时间一般在10秒到30秒之间。大多数工件采用多个电极头工装，可以达到更高的工作效率。

去除量取决于工件（正极）和工装（负极）之间电流量的大小。电极头通常设计成与工件表面相对称的形状。
缺点：１．对每一款工件需要昂贵的工具．２．每次加工的工件较少．３．几何形状易改变．４．由于不在电解液的作用范围内有剩余的毛刺．

轴承零件经热处理后常见的质量缺陷有：淬火显微组织过热、欠热、淬火裂纹、硬度不够、热处理变形、表面脱碳、软点等。
    1.过热

    从轴承零件粗糙口上可观察到淬火后的显微组织过热。但要确切判断其过热的程度必须观察显微组织。若在GCr15钢的淬火组织中出现粗针状马氏体，则为淬火过热组织。形成原因可能是淬火加热温度过高或加热保温时间太长造成的全面过热；也可能是因原始组织带状碳化物严重，在两带之间的低碳区形成局部马氏体针状粗大，造成的局部过热。过热组织中残留奥氏体增多，尺寸稳定性下降。由于淬火组织过热，钢的晶体粗大，会导致零件的韧性下降，抗冲击性能降低，轴承的寿命也降低。过热严重甚至会造成淬火裂纹。

    2.欠热

    淬火温度偏低或冷却不良则会在显微组织中产生超过标准规定的托氏体组织，称为欠热组织，它使硬度下降，耐磨性急剧降低，影响轴承寿命。

    3.淬火裂纹

    轴承零件在淬火冷却过程中因内应力所形成的裂纹称淬火裂纹。造成这种裂纹的原因有：由于淬火加热温度过高或冷却太急，热应力和金属质量体积变化时的组织应力大于钢材的抗断裂强度；工作表面的原有缺陷(如表面微细裂纹或划痕)或是钢材内部缺陷(如夹渣、严重的非金属夹杂物、白点、缩孔残余等)在淬火时形成应力集中；严重的表面脱碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及时回火；前面工序造成的冷冲应力过大、锻造折叠、深的车削刀痕、油沟尖锐棱角等。总之，造成淬火裂纹的原因可能是上述因素的一种或多种，内应力的存在是形成淬火裂纹的主要原因。淬火裂纹深而细长，断口平直，破断面无氧化色。它在轴承套圈上往往是纵向的平直裂纹或环形开裂；在轴承钢球上的形状有S形、T形或环型。淬火裂纹的组织特征是裂纹两侧无脱碳现象，明显区别与锻造裂纹和材料裂纹。

    4.热处理变形

    轴承零件在热处理时，存在有热应力和组织应力，这种内应力能相互叠加或部分抵消，是复杂多变的，因为它能随着加热温度、加热速度、冷却方式、冷却速度、零件形状和大小的变化而变化，所以热处理变形是难免的。认识和掌握它的变化规律可以使轴承零件的变形(如套圈的椭圆、尺寸涨大等)置于可控的范围，有利于生产的进行。当然在热处理过程中的机械碰撞也会使零件产生变形，但这种变形是可以用改进操作加以减少和避免的。

    5.表面脱碳

    轴承零件在热处理过程中，如果是在氧化性介质中加热，表面会发生氧化作用使零件表面碳的质量分数减少，造成表面脱碳。表面脱碳层的深度超过最后加工的留量就会使零件报废。表面脱碳层深度的测定在金相检验中可用金相法和显微硬度法。以表面层显微硬度分布曲线测量法为准，可做仲裁判据。

    6.软点

    由于加热不足，冷却不良，淬火操作不当等原因造成的轴承零件表面局部硬度不够的现象称为淬火软点。它象表面脱碳一样可以造成表面耐磨性和疲劳强度的严重下降。

我先看看资料后，考虑和你合作，谢谢
huayigongs@126.com

原帖由 huayigong 于 2008-11-22 17:40 发表
我先看看资料后，考虑和你合作，谢谢
huayigongs@126.com

朋友：您好！！！资料已发到您的邮箱，请查看，希望可以为您提供一些帮助，有问题可联系我１３８６２３８４６４３

能否也發一份給我呢?
正想找這方面的資料;
謝拉!
Lixunchen2008@163.com

原帖由 chenlixun 于 2008-11-24 08:59 发表

能否也發一份給我呢?
正想找這方面的資料;
謝拉!
<A href="mailtoixunchen2008@163.com">Lixunchen2008@163.com

朋友：您好！！！资料已发，请查看．