最新的化学去毛刺工艺

zlf_play 发表于 2011-5-3 10:53
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化学去毛刺是根据毛刺与工件本身组织结构的差异性，采用垂直反应的原理来把毛刺去除的，因为机加工后毛刺本身的组织结构就比较疏松，而工件本身的组织结构比较紧密，根据他们本身的差异性，采用纯化学浸泡的方式就很容易把毛刺去除了。

金属切削产生的毛刺，可分为2侧方向（沿主切削刃，副切削刃）毛刺和进给方向（切入，切出）毛刺。在各种不同形式的毛刺中，切出进给方向毛刺的尺寸最大，其影响也最大。减少毛刺的产生，可以提前更换刀具，使毛刺变小，这样去除毛刺时候也比较方便。

金属切削毛刺是切削加工过程中形成的，有关试验表明，切削毛刺的形态和尺寸主要取决于工件材料的组织状态和力学性能，刀具的几何参数，切削用量，切削加工的方式以及被加工工件终端部的支撑部位等。

冲压加工产生的毛刺主要集中在模具的设计及冲制工艺方面，针对0.3MM以下的金属板材，模具刀口间隙应该接近于零，并应适当提高压边力，可以有效地减小对薄件冲裁的毛刺，然后也可从模具结构方面，建议使用软凹模，组合凹模，斜刀口等方法，来减少毛刺的产生。

如何实现对板料的冲制无毛刺，具体工艺为：冲孔毛刺的凸模的直径需大于凹模孔的直径，冲孔时，凸模对材料进行不完全冲裁，即对于不同厚料的材料，保证在冲裁终了位置时凸模下端距凹模上表面有一定的距离，然后，冲孔模具上的反顶装置对被压凸部分进行反顶并使之与板料分离，此时，致使板料在下表面出现类似其上表面的塌角，从而有效地控制了毛刺的产生。

如何更好的减少毛刺的产生，可以从工艺设计上进行控制，在进行零件工艺设计时预防和减少毛刺的产生，可采用少无毛刺的工艺，如振动切削，电解加工等，合理安排切削加工顺序和热处理工序，合理选择切削用量和走刀方向，采用复合刀具，采用多件加工和附件加工等方式，可以预防和减少毛刺的产生。

虽然可在一定程度上通过采用多种工艺技术控制毛刺，但加工毛刺的产生有时不可避免，因此，如何去除毛刺就显的非常重要。毛刺去除的方法有很多种，有人工去毛刺，研磨去毛刺，机械去毛刺，化学去毛刺，电化学去毛刺，爆炸法去毛刺等等，由于工件的几何形状，材质，毛刺情况，尺寸情况，表面要求等各不相同，所以工件去毛刺选择必须找到合适的，适合自己并能节省成本的方法比较好。

采用机械方式去毛刺是最早使用也是应用最广的。主要有振动去毛刺，喷射去毛刺，滚筒研磨去毛刺，涡流式研磨机去毛刺等，这些去毛刺的方式和方法，应用较为普遍。此外，还有采用砂带磨削设备和其他机械设备来去除毛刺的方法和技术。

热能去毛刺是将氢，氧气体分别通入高压密闭容器内，电爆引燃，产生瞬时高温高压和冲击波，使工件的毛刺熔化，多余的氧气将毛刺氧化成灰，从而去除毛刺。该方法效率高，无污染，对金属，塑料，橡胶等任何结构形状的毛刺都可去除，尤其对一些复杂的工件，但不适用于面积体积比较大的工件及易变性薄壁件毛刺的去除，且设备投资大，氧化灰难以清除，适应零件少。