讨论直齿圆锥齿轮齿形夹具的加工方法！

加工条件：
用途：数控车床用齿形夹具（详见图片）；
材质：GCr15；硬度：62HRC；
刀具：整体日立涂层铣刀（最后一刀精加工齿面使用CBN刀具）；
机床：Fidia立式加工中心HS664，最高转速，36000；
工艺：详见程序单
毛坯：除了齿部不加工外，其余区域余量很小，可以忽略；
验收标准：齿距累积误差不大于0.03mm（本次实际达到0.013mm）；

发贴是为了请大家帮忙找找工艺、刀具、程序中有哪些不合理的地方，并希望寻找到更有效的加工方法。

期待热心肠出现！答疑解惑！

大家可以看看程序单，整个加工用时12小时，粗加工用时就占了一多半，接近8小时，请高手支招，看看有没有办法提高开粗效率？用什么刀具、用什么软件都可以提供，先谢谢了，欢迎大家讨论。

模型在附件中，step格式的，有兴趣的研究一下吧！

难道我要唱独角戏！

各位研究过的老大留句话吧！期待大家提建议！

难不成大家搞PowerMILL就是玩玩软件，怎么碰到实际问题连个人影也不见呢？

喝喝，我等得花儿也谢了，我等得虫儿也上吊了！

好久不来，这次看到你发这贴，和兄弟你交流一下我用的参数吧。
对于这种定位体 我基本上是四道工序：
1。D4R1开粗（用三菱涂层刀 ）   S9000 F 3000~4000 径向余量0.15 轴向余量0  轴向切深0.08.径向步距50%D. 以楼主的工件来看，估计开粗最多2小时左右可以完成
2. D3R1.5 半精    S10000  F2000  余量0.05  轴向吃深0.1 。楼主的工件大概1小时不到可以完成
3. D3光刀 （用三菱涂层刀，用不起cnb，所以此刀做出来的齿形，由于刀具磨损，变形量应当比CBN做出的大。）   S15000  F2000    轴向吃深0.05   这一步 是对精度形成的最关键步骤。对fidia hs664 机床来讲，service 中的lookahead 向前看参数 即"加减速"功能，对精度起很大的作用，甚至可以说是决定性作用。 这个时候要把lookahead的参数调整为精加工专用参数,即在满足效率的同时 ，尽量把参数调小。 调整后，精加工楼主的工件，估计2小时左右可完成。
4.d6r0.5 光外圆   5分钟

最后整个工件 总耗时6～7个小时。绝对不会超过10个小时。

我公司的验收标准是 齿圈跳动为0.02以内，我这没有三坐标，所以用土办法径跳仪测量，此工艺可达到0.015内的跳动精度。按我的理解，贵司应该是用三坐标来检查定位体的齿距累计误差吧？

不好意思，才看到你在WorkNC版的留言，交流一下：

1）精加工用平底刀，怎么加工配合面呢？岂不是一道一道的刀痕，莫不是用5轴、采用平底刀侧刃一刀光一个配合面？

2）粗加工为什么将轴向余量设成0呢？没有余量？这个我不懂！另外，抬刀太多怎么办呢？你是用Powermill编程吗？我觉得抬刀太多了！有什么好办法，在另一个帖子里我找到一个补面的办法，想问问你的做法，方便可以把项目文件上传吗？贴个图也行啊，呵呵。

3）我目前在江苏泰州地区工作，公司专业锻造直齿圆锥齿轮，这个是机加工时车安装面的夹具。能介绍一下你的情况吗？期待交流。

我这里用MM公司的齿轮综合检查仪Sigma3（蔡司三坐标也可以）测齿距累积误差。

哎呀，不好意思了，精加工不是用的D3而是D3r1.5球刀 是笔误啊，呵呵～

粗加工轴向余量为0的意思及就是 在深度方向上 开粗的时候就加工到位，深度方向上不留余量，这个设置呢 也没特别的用意，个人习惯把，因为这样的话 假如造型的最底部 有平坦面的时候，精加工的球刀刀尖就不需要走到了，尽量避免球刀刀尖磨损吧。

我powermill和 ug都用，加工定位体这种形状 我是补面后加工的， 就是把定位体外部方向上的齿形缺口，延伸后，补上，然后就形成一个封闭的型腔了，保证整个齿形能生成 无抬刀的等高路径。。当然这种做法有点钻牛角尖了，也就图个刀路好看，毕竟，事实上补面的时间 和所节约的抬刀的时间 未必能相抵消，呵呵。见仁见智的问题。

我公司和你是同行，在江苏江阴，定位体用途是和你司一样的。有机会多交流哦