B07-镜框流道设计与进浇位置之仿真分析

探讨不同型式的流道设计对于产品在成型 时的影响，例如充填时间、射出压力与翘曲变 形；上述举例都是影响产品优劣的因素，如能有 效缩短充填时间，可提高生产的效率。

但除了提高生产效率，也必须提高产品的质量，所以这又对产品的成型条件有相对关联。因此，本项目两种不同设计的流道的成型条件相同，才 可比较两设计的差异性。经模拟找出适合的流道 设计；做为往后设计之参考。

 

黄明贤等【1】于2002 年研究，利用薄壳且有肋之模型，在射出成 型时，找出对翘曲量有关联的因素，在设定理想 成形周期时，调整影响周期因子为:熔胶温度、保压时间及冷却液流率；以最佳翘曲量+5%变异范围内为基础，研究指出保压压力对翘曲量贡献度 达 93.7%。

 

刘士荣等【2】于 2001 年研究指出， 利 用 液 晶 高 分 子 材 料 (Liquid   Crystalline Polymer，LCP)在射出成型上，对模具的设计及 制成参数的探讨，并对熔合线之影响做分析；结 果指出产品的尺寸大小与熔接区域的温度，是影 响熔合线强度的关键因素。

 

沈永康等【3】于 2001 研究发现，微小齿轮应用于高精密传动机构上， 在传动时互相契合甚为重要，所以射出成型的各 个制程参数(如料温、射压、模温)影响成品质量 甚剧；此研究利用模流分析软件，设定不同参 数，进行射出成型分析后发现，模温是制程条件 极为重要影响因素。

 

吴世民等【4】等研究，利 用模流分析软件分析微帮浦底座组件，在不同制 程与塑料，进行射出成形；分析结果作为设计模 具的参考依据，模拟结果指出充填时间差异不 大，因原件尺寸过小导致，料温与模温也是影响 充填的关键因素。

 

刘淑平【5】于 1999 年研究， 利用笔记本电脑外壳说明均一的壁厚对开发之 重要性，如果以掏空外壳内部局部掏厚度的方 式，会导致迟滞、积丰、短射、发赤、翘曲、凹 陷等现象，所以，研究以均一壁厚作分析，研究 指出，当产品壁厚均一，收缩均匀，残留应力小， 翘曲问题减少。

 

刘桂伶【6】等研究，利用 CAD 与 CAE 模拟的高度整合应用于模流分析，研究 指出两者如能密切整合，不仅可以在极短时间找 出设计不良之处，也可实时优化模型，减少人力 消耗也降低开模的成本，这样对于产品质量与效 率有极大的提升。

 

黄俊钦【7】于 2009，应用模 流分析与结构分析等 CAE 技术，在导光板上模 拟射出成型过程时，模穴内在压力作用上应力/ 应变的变化情形；模拟分析与实验验证结果，发 现成型过程中，模穴的变形量因时间的变化而改 变，而随塑品固化后，模内仍有应力存在。

 

韩丽龙【8】于 2009，研究改善连接器掀盖的翘曲变 形量，运用改善肉厚方式与适当参数进行实验， 研究得知，翘曲变形是因产品经冷却，导致收缩不均匀，所以改变肉厚后，产品之收缩量都有明显的改善。