五轴后处理问题。 如果程序编程不合理，虽然程序没有过切，但后处理后一定会过切。

5 轴都 hyperMILL, 有经验的朋友指证一下。

如果程序编程不合理，虽然程序没有过切，但后处理一定会过切。
个人认为从理论轨迹到与实际运行存在理论误差。平底刀问题会更大
这个结论是否正确啊？有经验的朋友帮助指证一下。
我参考了很多博士论文，但是都没有说清楚。
有5轴实际经验的朋友指点一下，这个结论是否正确，如果有这样的问题，怎样保证精度。
详情见以下连接

https://www.icax.org/thread-738581-1-3.html

因为你是使用ug软件的，只好在此回帖。
我只是知道后处理只是翻译刀具轨迹的作用，换句话说，刀具轨迹决定了你的刀具轴向对于工件的相对方向控制。

如果是五轴后处理，在刀具轨迹跟后处理的关联上去理解的话，肯定是刀轨主导，后处理翻译+制作后处理经验(就是对于某种五轴机型以及控制系统的理解)
如果程序编程不合理，虽然程序没有过切，但后处理一定会过切。
对于这个问题，我只能用我制作五轴后处理以及加工的经验来回答：我没有见过这个现象，唯一能解释的就是刀具轨迹正确，没有过切，那么就是后处理可能算法有问题，或者是某些指令没有设置好，再或者是指令位置不对，而导致过切。

做个最好的举例：假设我要加工 boy9981 这个几个数字，但是我一不小心写成了 boy9982 ，那么我就不能说这个后处理为什么不会帮我纠正？为什么机床不会帮我自动纠正？
因为后处理只是翻译刀具轨迹，机器只是走nc代码。

至于五轴，如果是结构上的不同，或者是刀具轨迹本身过切，那么实际加工当然有问题。
但是楼主说的理论轨迹到与实际运行存在理论误差，上机加工之后有问题的话，你是否考虑过五轴机器本身有无问题呢？
我没有见过五轴后处理会去自动过切的，只见过做得不好会撞机以及无法加工的。

谢谢Boy9981 解释。 关于这个运动过误差，理论分析是这样的 。。..。.

完全相同点：
1. 起点，终点 ，起点矢量，终点矢量。
2. 接触点 从起点到终点(可能产生误差，但可以通过算法优化减少到要求精度）。

不相同：

从起点-- 终点过程中的刀轴向量与原程序刀轴向量有很大的差别。（不可能优化）。

以A,C 桌面旋转为例：起点为（X0, Y0, Z0, I0,J0,Z0), 终点为（X1, Y1,Z1, I1,J1,Z1)。理论上将有四种可能性从起点到终点：
（A，C）（A，-2PI+C), (-A, PI+C), (-A,PI-C), 都能保证起点与终点的一直。 如何选择最佳方向就一个难题，因为刀轴运动不能做到与程序一样完全线性解释（我是按最短向量变化来选择）。但加工体的几何外型与后处理没有关系，也不能确定是正方向旋转不发生过切，还是负方向不过切。凹体比凸体严重, C轴大旋转严重（不能通过细分C 旋转解决）。

现在还在争扎，看看能不能通过检查加工零件来解决。4选1的问题。

如果只是讨论角度方向来讲，后处理是可以设定的，但是，角度跟角度之间，对于后处理只是输出一个值，这个值还是取决与刀轴矢量的，以及当前的xyz点坐标，根据机床的结构，来计算出来的一个固定值。
二机床的控制器，对于两个角度之间的差值大小，比如1度到5度，以及1度到50度，差别是很大的，现在很多的控制器可以设置最短距离方向的。
那么这时一个起点跟一个终点，如果完全靠控制器去控制的话，可以会有几种情况，摆角度轴，或者是xyz点移动等。

所以，结合控制器可以设置最短距离的状态，我们假设在做刀路的时候，把两点之间的值放小点，也有的软件是设置公差来决定的，那么在最终出来的nc里面，已经包含了机器加工方向，以及过程当中的状态控制了。


结论是：在充分考虑机器结构的情况下做好后处理，编制刀路的时候考虑刀具运动方向，以及加工公差。机器如果是table-table的坐定一个B 0~90或者A0~90角度 输出，其结果只有一种，且是固定不变的数字，剩下的只是机器精度以及机器设置了。

向高手学习！

向高手学习

像高手学习 为了防止过切我都会用NCspeed刀路检查软件模拟刀路，优化进给，然后做全面的检查，是根据后处理数据来做的，检查的结果也挺管用的。