塑料注塑成型故障排除不良现象的原因及处理办法

1.充填不足
  
2.溢料
  
3.气孔
  
4.波纹
  
5.银条纹
  
6.表面晕喑
  
7.融合线
  
8.气泡
  9.黑条纹及烧痕  
10.龟裂
  
11.离模溢料
  
12.弯曲
  
13.脱模不良
  
14.直浇口的脱模不良
  
15.材料的叠边不良
  

不良现象及其原因 处理办法  
１、充填不足  
[1] 成形品的体积过大
i)要使用成形能力大的成形机。
ii)使用成形多数个成品的模具时，要关闭内腔。
  
  
[2] 流道、浇口过小
   
i)扩展流道或浇口。
ii)放快射出速度。
iii)增强射出压力。
  
  
[3] 喷头温度低   
i)喷射空气，以排出冷却的材料。
ii)升高材料的温度。
iii)改用大型喷头。
   
  
[4] 材料的温度或者射出压力低  
  
  i)升高材料的温度。
ii)增强射出压力。
iii)添加外部润滑。   
  
[5] 内腔里的流体流动距离过长  
i)设置冷余料洼坑。
ii)升高材料的温度。
  
  
[6] 模具温度低了  
  
  i)升高模具温度。
ii)放快射出速度。
iii)增强射出压力。
i)升高材料的温度     
  
    
[7] 射出速度慢了  
i)加快射出速度。
ii)升高材料的温度  
   
[8] 材料的供给量过少   
如属螺桨式装置，增加增塑量；而采用柱塞方式时，则增加从料斗落下的数量。
ii)减少外部润滑，改进螺桨的加工条件   
  
[9] 排气不良  
  
  i)放慢射出速度。
ii)将填充不良的位置改为镶件结构或在模具上加设排气槽。
iii)改变胶口的位置
iiii)改变成形品的厚度

2、溢料  
  
[1]锁模力不足  
  
  i)加强锁模力。
ii)降低射出压力。
iii)改用大型成形机。
i)确实调整好连杆。  
  
[2]模具不好  
i)补修导推杆或导钉梢的部位
ii)修正模具安装板。增加支撑柱。
iii)使用轨距联杆的强度足够的成机
i)确实做好模具面的贴合。
  
[3]模具面的杂质  
i)除去杂物  
  
[4]成形品的投影面积过大
  
i)使用大型成形机。  
  
[5]材料的温度过高  
i)降低材料的温度。
ii)放慢射出速度。  
  
[6]材料供给量过剩
  
i)调整好供给量。  
  
[7]射出压力高
  
i)降低射出压力。
ii)降低材料的温度

3气孔    在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡
                         
[1] 流道或浇口过小  
  i)将流道或浇口扩展。
ii)增强射出压力。
  
[2] 成形品的壁厚差大  
i)尽量使壁厚度要均匀。
ii)要使壁厚差不显著
   
[3] 材料的温度高
i)降低材料的温度。
ii)要改进发生气孔的部位的冷却条件。
   
[4] 离浇口的流动距离长
i)增强射出压力。
ii)加快射出速度。
iii)在成形品上设置棱或厚层部位
   
   
[5] 脱模过早
i)延长冷却时间。
  
[6] 射出压力低
i)增强射出压力。
  
[7] 冷却时间短
i)延长冷却时间。
ii)降低模具温度。        
  
[8] 保压不充分
  
i)延长保压时间。
ii)增强保压压力。
  
　

4 波纹
  
[1]材料流动不畅
i)升高材料的温度。
ii)换用流动性高的材料。
iii)增强射出压力。
iiii)设定冷料井。加速射出速度。
  
[2]模具温度低  
i)采用热油机或热水机提高模温。
  
[3]进浇口过小  
  
i)加大进浇口。
ii)升高材料的温度。

5 银条纹
   
[1]水分或挥发成分
  i)使材料充分干燥。
ii)使用料斗式装载机。  
  
[2]材料的温度过高
i)降低材料的温度。
ii)放慢射出速度。
  
[3]模具温度低
i)升高模具温度。
  
[4]排气不良
  
i)在模具耦合面加上排气用的条缝。
ii)放宽模具与推挺钉梢的间隙。
iii)设置真空排气结构间隙   
  
[5]成形品或模具的设计不良
  
  i)放大浇口或流道。
ii)消除急剧的壁厚差现象。
iii)将耦合部位加圆，防止乱流现象的产生。
iiii)降低注射速度和注射压力。
   
[6]模具面上的水分或挥发成分
  
i)防止模具被过分冷却。
ii)减少润滑剂或脱模剂。
  
[8]混入夹杂的材料
i)严格材料的管理。
  
[9]螺桨的运转不当
i)降低旋转数。
ii)升高增塑中的背压。
　  

6.表面晕暗
  
[1] 润滑或挥发成分过多
i)材料要干燥好。
ii)减少润滑剂 。
iii)升高材料的温度。
i )升高模具温度。  
   
[2]脱模材过多
  
i)减少使用量。

7 融合线------实际是2股或多股材料汇合时，材料的融合线。与材料汇合时，材料的粘度有很大的关系。从理论上讲，材料的汇合肯定会产生融合线，只是明显程度的不同而已。
  
[1]材料的温度
i)升高材料的温度。和使用较高的模具温度。
ii)加速射出速度。
iii)增强射出压力。
   
[2]浇口的设计不当
i)改用圆形或扇形进胶口。增加胶口的数量。
ii)扩大浇口
iii)更改浇口位置，使融合线的位置改变。
   
  
[3]材料里的挥发成分或脱模剂过多
  
  i材料要干燥好
ii)减少脱模剂，在材料的汇合处增加排气槽。
iii)改善内腔里的排除条件     
  
[4]材料的凝固快
  
  i)升高材料的温度
ii)升高模具温度
iii)增强射出压力
i )加速射出速度
   )设置余料洼坑
  
[5]成形品的设计不良
i)在融合部位设棱
ii)加厚成形品的壁层
　

8 气泡------在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡
  
[1]浇口或流道过小
i)扩大浇口或流道
ii)将进胶位置改到容易产生收缩或气泡的位置。
iii)提高模具的温度。
  
  
[2]射出压力低
i)增强射出压力
ii)延长保压时间
  
  
[3]过剩的水分
i)充分干燥好材料  
  
[4]成形品的设计不良
  
i)消除壁厚的剧变部位
ii)增强保压时的压力  
  
[5]排气不良
  
i）在容易产生捕捉空气的部位设置推挺钉
ii)实行真空排气

9 黑条纹及烧痕------实际是材料受到高温、高压的作用出现分解烧焦的现象。
  
   
[1]材料过热
  
　i)降低材料的温度
ii)缩短成形周期
iii)使用小型成形机．
i )减少螺桨的旋转数
  
  
[2]成形机不良
  i)消除炮筒内螺杆和炮筒的伤痕
ii)消除螺桨的伤痕
iii)检查螺杆止流环是否有破损
  
[3]模具的设计不良
   。浇口小
   。排气不良  
  
i)扩大浇口
ii)放慢射出速度
iii)扩大推挺钉与模具的间隙
iii)在模具耦合面加上排气用的条缝
i )采用真空排气法