【原创】PDM 的诞生和消亡

本文的某些论点和结论非常容易误导；希望看的时候多思考而不是盲从；人云亦云。

前两天和一个客户讨论到 CAPP 和 PDM 的集成问题。
他们的疑惑是，CAPP 要是和 PDM 集成，那么产生的工艺路线数据和原材料数据，还是要通过 PDM 传递给 ERP 。
我没有正面回答，但强调了 CAPP 集成的两个要点：
1、CAPP 处理的零件，必然是制造 BOM 中的零件，它应该从 ERP 中获得零件数量（包括批量）等数据。
2、无论是自动/半自动/手工编制工艺路线，它也必然是针对具体的工厂和车间去考虑采用什么设备（ERP 里的工作中心）。例如，CAPP 编制工艺只笼统地规定要进行车床加工是不行的，它必须确定用哪种车床（620、640、立车。。。工作中心），用的是车床的哪种加工方法（车外圆，钻孔，车螺纹，滚花，车锥面。。。）。工作中心编码和加工方法编码必然要和 ERP 里面定制的对应编码一致，否则编出来的工艺路线数据不可能传递给 ERP。

这个不矛盾呀,没看出什么矛盾的地方.
PDM集成CAPP,CAD系统,如果CAD/CAPP系统与ERP系统交换数据,则通过PDM系统交换.PDM系统通过对CAD/CAPP系统的集成,构建一个虚拟产品模型,ERP需要与产品相关的数据直接向PDM要就OK了,无须考虑是CAPP的还是CAD的,同样CAPP也可通过PDM提供的工艺资源管理数据从ERP中获取加工设备信息.
  
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如果用一个统一的物项库
那么产品配置表达物料项之间关系
工艺则从属于物料项
它还会产生下一级的物料需求
比如工艺装备、耗材
。。。
我比较赞成zhizhi  
以ERP为主干
这样许多麻烦好解决
。。。
工艺最好分两级开展
一个是指导性文件
规定基准、型面顺序及它们的精度
第二层才是根据设备而定
这样更灵活，适应性好

antslg wrote:
  。。。  
  工艺最好分两级开展  
  一个是指导性文件  
  规定基准、型面顺序及它们的精度  
  第二层才是根据设备而定  
  这样更灵活，适应性好

  
我对你这个想法很感兴趣。希望能展开叙述一番。

zhizhi wrote:
   
   
  我对你这个想法很感兴趣。希望能展开叙述一番。

  
工艺原则变化小
比如基准、型面加工的顺序
不能随便更改的
而具体加工手段则允许较多变化
  
比如我们曾加工一个支架零件
原定底面粗基准是刨加工
后来发现来不及让铣床也分着做一些
还来不及。。。结果车床也上了
先加工粗基准后加工其它的
这是工艺原则不能随意改变
但是具体要获得这个型面
则多种工艺方法都能达到要求
  
如果工艺文件分成两组
那就给现场调度带来更大的灵活性
  
我们现在就是这样做的
比较重要的加工顺序、相关尺寸形位要求写一下
具体加工方法现场去定。。。（特别重要的当然更慎重些）
很多时候工人想的办法更巧妙简洁。。。
觉得不错
所以设计管理系统时特意这样规划
  
一者可以尽可能缩减工艺配置时间
（有时原料是要根据工艺变化的，必须尽快完成原则性工艺，备了料再去细化）
二来灵活性大增，工作压力分散

单这样一个办法
在国企时就不大走得通
车间抱怨工艺组占了好茅坑拉不出几颗绿屎蛋
而上面则抱怨写了又不用白费纸张冤比豆娥。。。
以后将采用最小任务单元办法管理
部门设置已经虚化了。。。
这办法才用得好

antslg wrote:
  工艺原则变化小  
  比如基准、型面加工的顺序  
  不能随便更改的  
  而具体加工手段则允许较多变化 ...
  

  
说得很有道理，支架先加工基准面确实是一般常见的加工顺序，的确符合车间生产现场实际情况。
我想，设计图纸标注完整的话，在图纸上就可以表达出来这个基准和加工顺序的意图。可惜它不是一种结构化的表达方法，不便后续安排工艺时自动利用这个信息。工艺文件上也是以语言表达为主来描述的。无论如何，也是设计或工艺设计人员运用头脑中的技术知识作出的决定。也许三维设计可以用结构化信息表达这个意图？类似的情况很多，这类问题不知道是否有人已经解决了。
  
这样来分析吧。
你说到的 “基准、型面加工的顺序”，是不是可以用一系列加工过程中的中间半成品形状状态来表达？
例如，先加工基准面：（其实还有一个制造毛坯的步骤）在有具体形状尺寸的毛坯的基础上，才能确定加工基准面的必要数据。
也就是说，工艺文件用语言和简图所描述的要求是：
毛坯 --> 加工好基准面的半成品中间状态 --> 加工支架孔的半成品中间状态 --> 加工支架固定定位孔的中间状态 。。。
四个不同形状，逐步接近最终要求。-- 也许形状尺寸已经“基本不变”，继续加工的目的是达到一定精度或光洁度的要求。
  
你的意思是说，这样的工序是基本不变的，而采用什么设备（ERP里叫工作中心）的什么加工方法（包括加工机动参数）是应该容易改变的。而且最好分开表达和记录。
  
如果是这样，那么上述四个加工中间状态，可以被安排成一个最终零件下依次顺序挂上了四个中间状态的半成品：
  
加工支架固定定位孔的中间状态
加工支架孔的半成品中间状态
加工基准面的半成品中间状态
毛坯
。。。（毛坯的加工省略）
  
自下而上地依次构成上级半成品零件的“原料”。
  
当然可以这么安排和组织生产！不用任何创新，就可以使用标准的 ERP 软件实现这种方式的生产组织方式。  
  
但是一般没有这样的必要，或者感觉技术准备工作和管理工作过于麻烦。
  
即使我们不设计这四种中间状态的图纸，也可以实现你的要求。在毛坯和产品中间加入几个中间状态的物料，就能模拟一道一道工序地比较容易地改变加工机床和加工方法。
  
可见，问题就归结为：如何提高建立“中间加工状态”的零件和（几乎是/缺省的）单一工序的工作效率。
  
还有两个有利条件：
建立缺省的工序是有的 ERP 软件系统中已经提供的标准功能。
如果某个工序加工的几何尺寸参数和材料是已经存储为某种结构化数据形式，那么有的 ERP 系统中也提供了 CAPP 工具可以自动计算/产生加工工艺参数，和工时定额。

一个零件的工艺性
在设计时就有所考虑
但是这个考虑面向什么样的工艺能力呢？
你厂不能做出来不代表别人做不出
同样
你厂能加工的
协作单位未必行
也许就在明天，厂里新进一台高性能机床。。。
也许就在下一分钟，一个聪明的家伙发明了一个新的工艺装备。。。
那么
设计时如何去考虑呢？
所以图纸上表达工艺不是个好主意
  
上面所说那个支架
因为是基于常规机加设备考虑的
如果有车铣加工中心
根本不需要加工那个粗基准了
但有些问题同样要考虑的
从哪里下刀，某面分多少次切除，要不要有冷却时间，要不要重装夹释放应力，刀具锋利度是否考虑。。。。
很难说清的
  
我们所用的原则性工艺文件
是基于特定工艺能力的
可以理解为重要工序的顺序
  
举个例吧
成对使用的半环形零件，孔为球形孔，还带高对称度要求键槽，需要调质处理。
没有经验的工艺员常常忽略的
那个键槽必须在热处理前去掉大部分余量并添加过渡圆角
热处理后必须先预加工此槽
这是出于材料内应力影响考虑的原则性次序
不能更改
粗加工时是先加工槽还是先镗孔没有严格要求
如果用简易数控车床
刀具适应性差最好先镗球孔
如果用普车+专用球面工装
则完全可以先加工槽（否则先进刀具白搞了）
这个选择
我们留给车间去决定
  
机加工参数
我们也有所考虑
专门设计了经验采集的办法
但是分类在产能管理项目里。。。

产品配置表达物料项之间的关系
工艺配置表达物料项转化管道
管道可以简化但不能没有
必须完全管理（仅出于我们现在的设计）
1、管道一但建成复用性很强
2、半成品态必须基于它管理
  
你说：一般没有这样的必要，或者感觉技术准备工作和管理工作过于麻烦。
我这样考虑：
1、二级工艺文件等方法切开了大任务，任务单元管理方式分散了工作量；（不管进不进系统，这些工作同样存在，成本不高的情况下为何不用）
2、工艺管道复用性强+物料管理不得不用
3、数据高度共享下许多操作大为简化
4、软件必须有相应工作制度、方法配套（任务单元规划、数据采集机制等。。。）
5、合理的“粒度”