最新化学去毛刺工艺

在数控冲床加工的产品多少都留有微连接，这样在加工过程中，就会产生一些微小的毛刺，关于这些毛刺该由谁来完成，数控冲的操作者？辅助工？或者什么更好的去毛刺方法？另外就是这些微连接产生的毛刺也是公司比较头疼的问题，数控冲床的效率应该是蛮高的，但问题也来了，往往加工出来的产品搁置在那能过来好几天甚至半个把月，就是因为来不及去毛刺，成品也经常因此延误交货期。所以，必须寻求一种效率较高的去毛刺方法来解决。

毛刺去除分机械去除；热能去除；电解去除；磁力研磨去除；超声波去除；激光去除；放电加工去除；挤压去除；化学去除；爆炸去除及各种方式的组合去除。选择毛刺去除方法时，除了费用的考虑外，还应考虑零件的加工要素与毛刺的大小与部位。以保证不改变产品的机械性能，热处理性能，表面质量为主要考量指标。

液压阀以及精密阀类的交汇孔去毛刺一直是个大问题，以前一般是电化学去毛刺，但是随着环保问题日益得到中国**的重视以及阴极的制作难度增加，有的公司已经有放弃了这种工艺的准备；在阀类比较小的情况下有的公司可能会选择热能去毛刺-热能去毛刺原理热能去毛刺方法，是利用高温清除零件的毛刺和飞边。被加工零件置于密封燃烧腔内，将可燃气体（天然气/甲烷/氢气）和氧气按一定比例、一定压力充入腔内，可燃气体包裹零件的里外以及毛刺、飞边，但是有的被加工零件表面是不可以氧化的，而且热能去毛刺的精度比较难控制，目前一台中国制造的热能去毛刺设备销售价格在48万左右。

超声波去毛刺的原理

按照日本的说法就是“气穴理论”。在脱了气体的水中，振动板在换能器的作用下，不断的向水中辐射能量，宏观放大的表现，就是不断的推拉着水，推拉的频率就是超声波的频率，在这样的推拉作用下，致密的水在某些能量集中的区域，就形成撕裂的小真空区，日本称之为“气穴”，这些气穴，在外界大气压以及超声波辐射能量作用下，很快消失。在这消失所释放出来的能量就是用于超声波去毛刺的。对微观世界来说，这个消失产生的能量，就犹如炸弹爆炸一样。所以有时将这一过程称为“气穴爆破”。

超声波去毛刺所适用的范围

超声波去毛刺并不是所有毛刺都适用的，主要针对一些微观毛刺，一般如果毛刺需要用显微镜来观察的话，就都可以尝试用超声波的方法去除。对于肉眼可见的毛刺，主要看粘结的强度了，粘结强度弱的毛刺可以用超声波，一般要是用刀具才能处理的毛刺，用超声波方法是根本不行的。

超声波去毛刺的优缺点

优点：1.可以去除细小微观的毛刺

      2.使用时对环境绝对无污染

      3.所用的耗品少，只有水电气及过滤芯

      4.对零件的材质不挑剔，提高表面光洁度，降低零件内应力

缺点：1.对零件的毛刺的粘结强度有选择型，粘结强的不行
      
      2.由于在水中去毛刺，所以毛刺去除后零件需干燥

热能去毛刺的优点:热能去毛刺具有去除毛刺、飞边而又不影响和损伤工件的尺寸或金相结构的特点。热能方法可以去除零件任意部位的毛刺，包括手工无法到达的部位、零件内孔交接处，甚至盲孔里的毛刺。可热能去毛刺的机器非常昂贵，一般国内要80万左右，国外的一般400万左右。

热能去毛刺优于手工去毛刺的是：  
　　1，加工后不需要检验是否有未去除和未除净的毛刺，效果可靠且效率高；  
　　2，可以处理多种材料：锌、铝、铜、钢、不锈钢、铸铁，以及热熔塑料等零件；  
　　3，相类似的零件，即使尺寸略有不同，也可以放在一起处理；对于尺寸不同的零件，只需稍微调整某些加工参数，甚至不用改变时间就能进行处理；  
　　4，使生产成本大大降低，并保证了零件的质量和寿命。

化学去毛刺工艺适用于精加工的零件；适用于传统工艺难以去除毛刺的工件；适用于整个金属切割加工领域；适用于带有一些内孔的工件；大中批量最为经济。

太大的工件不太适合化学去毛刺工艺，因为化学去毛刺是通过浸泡的方式来达到去除毛刺的效果，工件太大的话，每次处理的量就比较少，没办法提高效率。化学去毛刺主要适合一些比较精密的细小零件，另外也适合一些用传统工艺很难去除的零件。