最新化学去毛刺工艺

齿轮去毛刺可以用以下几种方法： 1 电解去毛刺，效率最高，质量最好，但设备造价太高，一般的小企业用不起； 2 震动去毛刺，质量一般。 3 手工去毛刺，质量比较好，只是效率可能低一些； 4 可采用滚压。 5化学去毛刺，可大批量，一次性去除毛刺，效率比较高。

随着科学技术的进步和生产的发展，人工去毛刺已不能适应现代市场竟争的产品质量和生产方式的要求，化学去毛刺技术逐步取代了传统的去毛刺工艺，而且越来越被人们所重视，广泛应用于工业领域。

热能去毛刺原理  
　　热能去毛刺方法，是利用高温清除零件的毛刺和飞边。被加工零件置于密封燃烧腔内，将可燃气体(天然气/甲烷/氢气)和氧气按一定比例、一定压力充入腔内，可燃气体包裹零件的里外以及毛刺、飞边，密密充斥零件内、外部、孔内，甚至盲孔里面。由火花塞点燃气体，瞬间产生燃点以上的高温。由于毛刺、飞边高于零部件表面，当温度急剧上升到毛刺、飞边自燃点以上时，小体积的毛刺、飞边燃烧。毛刺燃烧至工件主体，温度迅速降到自燃点以下时，腔里多余的氧气和毛刺混合化为氧化粉尘。这一过程很短，仅足以将毛刺、飞边烧掉，而不至于影响到工件本身。燃烧后，落在工件的所有表面上的毛刺和飞边的氧化残留物可以用溶剂清洗掉。

热能去毛刺优点：具有去除毛刺、飞边而又不影响和损伤工件的尺寸或金相结构的特点。热能方法可以去除零件任意部位的毛刺，包括手工无法到达的部位、零件内孔交接处，甚至盲孔里的毛刺。它优于手工去毛刺的是：  加工后不需要检验是否有未去除和未除净的毛刺，效果可靠且效率高；可以处理多种材料：锌、铝、铜、钢、不锈钢、铸铁，以及热熔塑料等零件；相类似的零件，即使尺寸略有不同，也可以放在一起处理；对于尺寸不同的零件，只需稍微调整某些加工参数，甚至不用改变时间就能进行处理；使生产成本大大降低，并保证了零件的质量和寿命。

电化学去毛刺是用成形工装，对工件的选定部位进行加工,接通电流的电解液在工件和工装之间通过，瞬间溶解毛刺，去毛刺的同时，在内通道相交处产生均匀、精确的倒圆边角。加工时间一般在10秒到30秒之间。大多数工件采用多个电极头工装，可以达到更高的工作效率。去除量取决于工件(正极)和工装(负极)之间电流量的大小。电极头通常设计成与工件表面相对称的形状。对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。

电化学去毛刺是一种有特色，效率高的生产技术，适宜加工各种金属零件，用以去毛刺，成形机加工，边角倒圆、精整。铸造的、锻造的、机加工，或电火花加工的零件都可以用电化学的方法抛光。去除量在0.01mm到0.5mm之间。

汽车用安全气囊装置上的壳体，每个壳体上共有48个小孔，用传统的去毛刺工艺很难去除，即使可以去除，效率也是非常的低。而采用化学去毛刺工艺，这种工件是非常适合的，而且操作也是非常的方便，可大批量，一次性把毛刺去除。

对于手工难以处理、可达性差的复杂内腔部位，尤其是交叉孔相贯线的毛刺，利用化学去毛刺有着明显的优势。化学去毛刺对加工棱边可取得较高的边缘均一性和良好的表面质量，具有去除毛刺效果好、安全可靠、高效等优点，一般情况和传统工艺相比，效率可提高10倍以上。

化学去毛刺工艺己有系列化产品，主要应用于铁件，铜件，铝件，锌合金等，在汽车发动机、通用工程机械、航空航天、气动液压等众多行业得到广泛应用， 得到了德国博世的认可，应用领域较广的重要去毛刺方法之一。

去除阀体毛刺的几种方案
阀体交叉孔毛刺问题一直是困扰各企业的难题！如何解决这个问题一直是大家研究的话题。我在这里提供几个解决方案供大家参考：方案一，使用有针对性的刀具，内孔或交叉孔的毛刺也很难去除；方案二，使用化学去除方法，方便快捷可大批量去除毛刺；方案三；使用爆炸法去除毛刺，缺点是要买特定的机器，成本高；方案四；使用的去除毛刺的毛刷，缺点是也不一定去除干净。特定的工件需要特定的去毛刺方法，寻找适合自己工件的去毛刺方法比较重要。