最新化学去毛刺工艺

放电加工去毛刺：放电加工去毛刺与电阻加热去毛刺不同，是将工件放在一个槽中，槽内盛有加工液，将工件和电极分别连到直流电源的正负极上，并使两者保持一定的距离，接通电源后，由于工件与电极的间隙很小，产生放电现象，将毛刺熔断。

放电加工去毛刺的特点：
1.适用形状简单，尺寸较大毛刺的去除。
2.不能用于非金属零件和复杂形状零件的毛刺清除。

利用放电加工去毛刺还有多种形式，例如，根据加工放电原理，设计一根负极电极，并与作为正极的工件保持一定间隙，接通电源后，两级间放电，此时，加入一个外加磁场，根据电磁感应原理，负极棒绕其中心旋转，使工件毛刺烧掉。为使两级间隙维持一定数值，可通过一定机构使工件移动来调正，这种方法适用于管料，棒料或某些零件端面上的毛刺清除，但同样不能加工形状复杂的零件或非金属零件。

氯气去毛刺技术：氯气去毛刺是将零件装入密闭容器中，采取某种加热方式，快速地使零件表面及其上毛刺升温，此时通入氯气，使表面生成氯化物随熔烧或汽化，把零件毛刺或飞边烧掉。此法需注意安全操作并应有防氯气中毒措施。

随着计算机科学，自动化技术的发展，自动化去毛刺技术在工业生产中的应用也日益广泛，一般言之，自动化去毛刺技术具有以下优点：
1.增加产量，提高效率，大幅度降低成本。
2.提高产品质量，减少表面划伤。
3.节省劳动力。
4.提高产品一致性。

众所周知，在产品零部件的制造过程中，为了达到设计指标，满足技术要求，节省工时，降低成本。除了要有优化的，合理的结构设计外，还必须进行精确的加工，正确的装调，而处理好毛刺问题，也是一项至关重要的工作。

零部件在加工过程中，一般都会产生不同程度的毛刺。当毛刺的大小超过允许范围时，看毛刺及工件的要求选择去毛刺方法。据资料介绍，美国每年在机械制造行业中，用在去毛刺工序费用大约20多亿美元，这是十分巨大的。如果在机械加工过程中，主动地抑制毛刺的生成，或者使生成的毛刺高度控制在允许的公差范围之内，这样就可以省去专门去毛刺工序，可以节省很多工时和费用。

为了使零件加工后达到少或者无毛刺，在零件结构设计时通常可采用以下几种方法：
1.在相交棱边处采用倒角方法，使棱边处无毛刺。
2.在内外螺纹的根部，应加工退刀槽，去除螺纹与外圆或内孔交叉处的毛刺。
3.外圆或螺纹与直槽交接处，应设计成阶梯轴，这样在细槽时，外圆或螺纹的工作面不会有毛刺。
4.改进焊接零件设计，减少或消除焊缝的影响。

长期实践证明，冲压件的毛刺去除并不都要进行。若毛刺的存在不影响产品的技术性能和零件的使用要求，也不影响该零件在制造过程中下一工序工艺的要求，则可不去毛刺，有时因去毛刺反而破坏了零件的外观质量，甚至起副作用。

选用合适的顺序和方法可以减少或者无毛刺的产生：
1.改变加工次序，实现工作面的少，无毛刺加工。
2.改变加工刀具，减少工作面的毛刺。
3.改变切削方向，使工作面无毛刺。
4.数控加工增加去毛刺工序，实现零件无毛刺加工。