最新化学去毛刺工艺

磨粒流加工去毛刺主要用于以下几个方面：
1.零件表面抛光，提高表面质量，降低表面粗糙度。
2.去毛刺和尖边倒圆。如阀体，阀套相贯孔，齿轮等零件。
3.消除电热加工（如电火花，电子束，激光加工或渗氮处理后）产生的再镀层和热影响区，消除电化学加工表面的晶间腐蚀缺陷，清除一般机械切削加工表面的残余应力，改善零件表面质量。

磨粒流加工用的设备除固定夹具（使夹具与上下介质钢组成加工介质往复流动的封闭空间）外，给介质提供一定的挤压力，使磨流介质从一个介质缸挤出，流过固定在夹具内的零件加工表面，进入另一个介质缸，然后返回以实现加工循环。

磨粒流去毛刺中的磨流介质是磨粒流加工中的切削工具，其性能的优劣对加工质量的好坏和生产率的高低有很大的影响。对磨流介质的基本要求是：具有良好的粘弹性和流动性，使介质通过被加工零件时产生挤磨作用和适应不同型式表面的加工；良好的低压工作性能，以便使用低的挤压力仍能保证零件加工；粘砂性好，使磨料颗粒均匀分布在介质中，不掉砂，切削性好；好的剥离性和自吸附性，使介质容易从零件上除净，回收；对人体无害，稳定性好，使用寿命长，对零件无副作用。

磨粒流加工去毛刺工艺参数包括：磨料种类，粒度及其在基体中的含量；基体的粘度；挤压压力和加工时间（或加工循环次数）。由于影响磨粒流加工效果的零件工艺因素比较多，特别是零件的截面形状，大小是千差万别的，加工通路的长短也是各不相同的，难于制定通用的加工参数。一般是根据零件流动通道的截面积，长度及加工要求选择基体粘度，磨粒种类和粒度，最后通过试验在机床提供的范围内选定介质的挤压压力和循环次数。

磁力研磨去毛刺方法：磁力研磨又称磁磨粒光饰，它最早是由美国开发出来的，并于1959年获得专利权。之后原苏联，法国，德国以及日本都先后展开研究，尤其是日本研究更为深入，现已进入生产使用阶段。磁力研磨最初是用来抛光由导磁材料制成的旋转零件，工件在两个磁极中间，磁极与工件之间充满磁性磨粒。工件在磁场中做旋转运动，并以一定频率和振幅振动，磨粒由于具有铁磁性面而被磁化浮起并沿磁力线方向排列，犹如一把刷子，给工件表面施加一定压力，对工件进行抛光。工件的旋转运动和伴随振动又使磨粒和工件产生相对运动，工件表面粗糙不平之处，毛刺以及棱边，尖角都是磁场强度大和磁力线集中部位，因而首先得到加工，从而达到去除毛刺和光整的目的。

磁力研磨去毛刺加工的特点：
1.加工精度高，质量好。适用于精密去毛刺加工，可用于精密偶件保持尖边去毛刺加工。
2.适用于中，小零件的去毛刺加工。加工时间短，生产效率高。
3.去毛刺均匀，能进行光整加工。
4.无粉尘和废液污染。

磁力研磨去毛刺加工有两种形式：一种是单个零件加工，一种是大批量零件的抛光与去毛刺。大批量零件的抛光与去毛刺的原理是把工件与磁磨料一起装到一个非铁磁性，不导电的容器内，一个交替的磁场，使物料中产生一个旋转磁场，驱使磨料运动并形成涡流，完成零件去毛刺和抛光过程。为了增强去毛刺抛光效果，可添加液体或润滑剂于磨料之中。

磁力研磨抛光与去毛刺的实际应用：
1.非铁磁材料的抛光。
2.印刷电路板的抛光或磨光。
3.齿轮端面的倒棱与去毛刺。
4.轴类零件的外表面抛光或内表面抛光。
5.大批量复杂形状零件去毛刺和抛光。

电解磁力研磨光整加工及去毛刺：电解磁力研磨是将电解加工和磁力研磨复合在一起的新工艺，适合于高强度，高硬度和高韧性等难加工材料的去毛刺和表面光整加工。直流电源的阳极接工件，阴极连接在工具上。加工时，阴极对准欲去毛刺部位。电解液由泵经阴极流到阳极毛刺部位，再回到回流槽中，工件以一定速度旋转，同时做轴向振动。在垂直于工件轴线和电力线的平面方向上加一强磁场，磁场中充满游离状态的磁性磨料。这些磁磨料在磁力线方向上排列成“磨料刷”，它以一定压力吸附在工件表面上。

当进行电解磁力研磨光整加工去毛刺时，作用在工件表面上的力有三种：
1.电化学作用力，在电解液作用下，阳极毛刺凸起部分产生金属溶液而被带走，在阴极处产生氢气逸出。
2.磁力研磨作用，磁性磨料在强磁场作用下形成“磨料刷”，当工件边旋转边振动时，磨料刷快速地去除工件表面凸起处的毛刺并对表面进行光整加工。
3.洛仑兹力作用。电场中的离子在磁场中受到洛仑兹力的作用，使离子按螺旋形轨迹运动，延长了离子运动轨迹的长度，增加了电解液的电离度，促进化学反应，提高了加工效率。