最新化学去毛刺工艺

电化学抛光去毛刺：电化学抛光去毛刺技术原理与电解去毛刺原理相同，也是利用在电解液中阳极溶解的电化学原理，但与电解去毛刺所用的电解液不同，温度，浓度，电流密度等工艺参数也有差别，电化学抛光去毛刺阳极表面产生的反应为：
1.金属转化为离子并溶解。2.氧化膜的生成。3.气态氧析出。4.与此同时，在电解液中各种物质也将发生氧化。
在上述反应中，工件阳极表面上电流密度的分布是不均匀的，零件的毛刺，边棱等凸出部位的电流密度大，溶解较快。而零件上凹入和平整处的电流密度较小，溶解较慢。因此可以达到去毛刺和光整的目的。

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电化学抛光去毛刺方法的特点是：生产率高，尤其适合多孔金属零件（如滤网，印刷线路板等）；不产生二次毛刺；无内应力和变形现象；在严格控制工艺参数条件下，可以完成精密去毛刺加工。

高温去毛刺：是利用热能将零件的毛刺，飞边烧熔而清除的一种加工方法。热能的产生有多种形式，如气体爆燃，电阻发热，放电的电弧等。高温去毛刺也称热能去毛刺，热冲击去毛刺，热化学去毛刺。将工件置于高压容器中，充入燃气和氧气作为工作介质，经混合后点燃爆炸，在高温作用下，将毛刺或飞边去掉，燃气一般采用氢气，天然气或甲烷。

高温去毛刺的特点：1.加工质量好。用气体作为工件介质，使一般工具或加工介质无法触及部位的毛刺都能去除。2.生产效率高。高温去毛刺的一个工作循环时间为30S-60S，形状复杂的零件可使用夹具。3.通用性和适用性好。不受零件材质影响，尤其对于复杂的孔件零件，有很好的去除作用。4.生产成本低。虽然热能去毛刺设备昂贵，但仅一次性投资，它的加工成本，主要是燃气，氧气，水，电，压缩空气等消耗，零件单位成本低。

高温去毛刺的局限性：高温去毛刺所需要的设备比较昂贵，多则上百万，少则几十万。另外爆燃过程中发生的高温，高压和冲击波对一些工件可能造成变形，甚至损坏。故对刚性差的零件，薄壁零件或者细而长的零件不太适宜。另外对不锈钢，耐热合金一类抗氧化能力强的合金也不适宜。

通常工件在进行高温去毛刺前，必须使表面清洗干净。如果清洗不净，表面上的油污，冷却液或其它污染物在去毛刺过程中形成的氧化物，会使工件表面变色。此外，在充气过程中，高速氧气流与油膜摩擦，易发生非正常爆燃，导致工件烧伤和设备损坏。清洗后的零件必须烘干，否则在反应过程中，水分吸热，降低烧蚀温度，影响毛刺烧除。

磨粒流去毛刺方法：磨粒流去毛刺又称挤压衍磨加工，它是70年代初发展起来的一种新的光整加工工艺。它是使悬浮在具有粘弹性的半固态状介质中的磨料，在一定挤压力作用下，高速往复流动过零件欲加工的表面，产生磨削作用而去除微量金属的，在磨粒流加工中，磨流介质通过通道时，通道不同部位的切削量是不一致的。磨流介质通过通道时，切削作用弱，只起抛光作用；磨流介质通过变截面和转弯位置时，切削作用强。机械加工毛刺通常都在磨粒流通道的限制性截面上。磨粒流加工对限制性截面的强切削作用，首先将毛刺去除，继而将交线处尖角倒圆，与此同时磨粒流磨下的毛刺和切削包容在磨流介质中，并随磨粒流一起带走。

磨粒流加工中磨流介质的流动性，使其易与任何形状的被加工表面吻合，适用于内部的，难于触及的尖边和表面，如空间曲面，异型孔，交叉孔小孔，窄槽等零件去毛刺，倒圆和抛光等。

磨粒流加工工艺的工艺特点：1.去毛刺可靠，均一性好。2.加工过程非常可靠。3.磨粒流加工屑光整加工，一般仅去除微量金属，不仅加工均匀，具有较高的重复精度，而且由于磨粒流介质的弹性，磨粒在产生切削作用的同时，还对加工表面产生挤压作用，从而可以获得高的表面质量，均匀地去除前工序留下的表面缺陷层。4.一次加工同时完成去毛刺，倒圆和抛光，保证转接过渡平滑，有利于提高零件疲劳性能。5.加工通用性强，不受零件，尺寸，材料的限制。