最新化学去毛刺工艺

手工去毛刺刀具多种多样，常用的是工具钢或高速钢经淬硬后，由工人按不同零件形状及毛刺部位磨制出各种形状的刮刀，用以去除交叉孔，形面，内腔斜孔及各种部位的孔口倒角处的毛刺。

超声去毛刺：当超声波送入悬浮磨料的液体中时，受超声冲击的自由磨料获得能量，对工件表面进行加工，得到所要求的尺寸。当自由磨料，以很高速度冲击毛刺时。可破断零件上的毛刺。这就是超声去毛刺的原理。超声去毛刺的动力源是由超声波装置提供的，所以磨料所带的能量不大，因此它只能对零件的微小毛刺进行加工。

超声去毛刺的特点：
1.利用悬浮液中磨粒和液体分子的超声能量，冲击毛刺，使之破断。可以加工某些零件难以达到位置的毛刺。
2.适用材料广泛，尤以脆性材料毛刺清除效果好。
3.加工精度和加工质量都较好。
4.操作方便，设备结构简单，只需要合适频率的超声发声器及其电控装置，加工槽等，设备消耗的功率也较低

激光去毛刺技术也是一种利用热能去毛刺的技术。由于激光具有强度高，能量密度大，聚焦性强，方向性好的特点。所以当激光源发出激光束时，通过光学装置，聚焦成很细小的光斑，可以达到1万度的高温。用这种能量集中的光，可对零件进行加工修整，而不波及周围，这就是激光去毛刺的原理。

激光去毛刺的特点：
1.由于能领集中，聚集光斑温度极高，能对高熔材料进行去毛刺作业。
2.光斑温度高，对毛刺加热速度极快，所以生产效率高，热影响区小，加工质量好。
3.对集成电路去毛刺不存在电接触，允许带电操作，并修整毛刺。由于加工过程可瞬时调整，所以能重复修整。
4.它的缺点是设备费用较高，对型腔复杂零件去毛刺困难。

激光去毛刺技术设备多用固体（钇铝石榴石）和气体（CO2）激光器，对集成电路等电子元件都采用脉冲式激光去毛刺，其功率为中等功率。当去除金属零件毛刺时，用功率超过5KW的大功率，如去除拖拉机曲轴上的钻削交叉孔毛刺，采用5-10KW的CO2激光器，效果会比较好。

热金属丝去毛刺：将一根钢丝连在直流电源的两根电极上，当零件的飞边或毛刺接触金属线时，接通电源，金属线发热，将毛刺或飞边烧掉。这种方法，实质上是利用钢丝电阻发热的原理来清除毛刺的。

热金属丝去毛刺技术的特点：
1.设备结构简单，没有复杂的部件，操作也很容易。
2.此法主要用于塑料等材料零件去飞边，它受材料，零件结构以及零件上的毛刺特点（如毛刺大小等）限制。
3.这种去毛刺方法因受设备本身精度限制，零件加工精度不高，往往毛刺清除不彻底，只适用要求精度不高的零件。

电阻加热去毛刺：将直流电源一极直接连接到一个电极上，而将电源另一极连到零件上，去毛刺时，接通电源，使电极与工件（即毛刺）接触，形成一个回路，由于工件的电路电阻值较大，温度较高，使零件毛刺熔断。

电阻加热去毛刺技术的特点：
1.只适宜去除金属零件的毛刺的飞边，这是与热金属丝去毛刺的不同之处。
2.设备简单，操作方便。
3.加工精度不高。难以加工和去除形状复杂零件上粗大的毛刺。