 • 挑战： 遭遇试模上的限制、制程参数了解不足以及其他质量问题 • 解决方案：导入Moldex3D CAE模流分析工具，借助其快速设计验证能力来改善产品质量 • 效益： 模具开发周期整整缩短了70% 因CAE (计算机辅助工程分析)越趋流行且操作简易，利用仿真来完成设计质量验证并且加速产品上市不再是天方夜谭。然而，要如何消弭设计和生产之间的距离，仍存在许多不确定性，例如：试模上的限制、制程参数了解不足..等等。对于塑料件和模具设计团队而言，要确保可制造性又是一大挑战，因为塑料相当复杂，产品质量经常会因为不同的参数结合或是不同条件下而产生变异。 经过长时间的耕耘，累积近二十年的产业经验，电池领导制造商Ramcar Technology Incorporated(RTI)致力于设计各式塑料射出件。有鉴于客户的需求如：交货时间、质量和成本…等日趋严苛，RTI 决定导入CAE分析工具来巩固其塑料射出领导地位。历经两年后，以仿真为导向的设计与制造成功帮助RTI达到两项预期目标： • 模具开发周期大幅缩短百分之七十-我们在最短的时间内实现了优化的产品开发制程。 • 经由设计验证所累积的关键技术与知识成为RTI珍贵的技术资产和优势。 以下的RTI的案例更直接应证了现代管理之父Peter F. Drucker的名言： “效率是用对的方式做事，效能是做对的事。” 这是一个遭遇变形问题的汽车电池上盖案例。该案例看似简易，但是待深入了解后才会发现如果依循传统的试误法，开发过程是非常耗时、耗工且耗成本的。 一般来说，遇到产品变形问题代表的是头痛的开始。不同的团队所提供的建议可能会有些差异，包括产品设计、模具设计、材料、模具制造等团队。然而，如果我们的目标是以更有效率的方式来解决问题，我们该如何判断哪些有效且正确的建议是可优先选择的呢? 从过去的经验，RTI清楚知道修改产品的厚度设计可达到客户对产品质量的期待与要求。然而，RTI也了解如何精确的对产品设计进行变更是非常困难的，我们至少需先知道应如何回答以下这三个关键的问题： • 如何说服客户这是正确的解决方案? • 哪里需要变更，如何变更? • 不同的设计与成型条件的交互影响是什么? 又该如何控制? 原始设计 (产品厚度) 变更后设计 (产品厚度)  客户对于凹面的翘曲量值要求为0.5mm, 凸面的翘曲量值要求为2.0mm. 而实际上，凹面的翘曲量值为2.3mm. 我们建议可藉由把产品的厚度调整得更一致来改善翘曲的问题，但客户当时并不相信此作法是可行的。 在有限时间内，RTI完成数个验证并充分展现出与Moldex3D合作多年后所发展出在技术上的能力。我们不仅找出设计变更正确的方向，更同时提供具体且可靠的验证分析结果。  传统的试误法与CAE最大的不同是我们可以藉由分析过程有系统地累积制程新技术的Know-how 与Know-why且大幅降低产品的开发成本。若采用传统的方式进行试模，将需要挹注大量的时间及成本才能找出需调整的地方以及该调整的程度。 在那之前，因为Moldex3D所拥有的高准确度与高运算效率的产品特质，我们早已开始使用这一套模流分析软件。我们利用Moldex3D针对已调整过产品厚度的设计变更来做仿真验证，结果显示翘曲量降到了最低的量值。我们将结果提供给客户并成功说服他们在产品厚度上做变更是改善产品变形有效的方法。 
时间是另外一项重要的考虑点。只要有适当的硬设备，再加上Moldex3D独特的平行运算技术，设计团队在下班前将多个真实三维设计变更汇入到软件，一个晚上即可完成模拟分析结果。Moldex3D平行运算与远程计算是帮助用户最大化硬件性能的两大功能，协助我们节省大量时间并创造更大的价值。  多年来，CAE早已被许多业界领导者证实为可以有效提升产品质量的重要技术。但CAE除了扮演协助提升质量与利润的角色外，各领域的知识管理在整个供应链也渐渐成为一个重要的课题。 藉由Moldex3D，高精确度与计算效率是我们不断提供给客户的两大承诺。虽然听起来并不吸引人，但它们是我们对客户最真切的责任与敬重。从这一个与汽车电池产业领导者- RTI合作的成功故事中，我们学习到：化繁为简，掌握关键。 实际的产品与仿真分析呈现相同的结果。相信我们不仅省下大量的时间与成本，更重要地，我们进一步强化并应证了我们的核心竞争能力。对我们的客户而言，RTI代表的是真实可靠 — 因为有系统的Know-how与Know-why之知识管理，我们可以有效的确保高标准的产品质量与性能(甚至高出水平)。这是属于RTI、Moldex3D和科盛科技团队一起创造出的双赢！ |
