最新化学去毛刺工艺

流动精整加工去毛刺方法：零件在加工槽中与流动磨料流相对运动，借助于磨料对零件表面的磨饰得到去毛刺，倒圆和光整加工效果。磨料，添加剂装入静止不动的加工槽中，通过机械传动（如皮带传动），带动磨料向一定方向流动，零件用夹具夹持逆磨料流动方向移动，磨料流动速度依据零件结构，毛刺状况和加工要求限制在70-500M/MIN范围，一般加工时间大约为10-15MIN左右。应当指出，过高的磨料流动速度或磨料选择的不合适，将会引起磨料渗进到零件中，降低零件表面光洁度和精度。流动精整设备不复杂，一般多用于精度要求不高的零件光整去毛刺。

摇动滚筒加工去毛刺：将零件，磨料和添加剂装入滚筒，通过连杆结构，带动滚筒在空间摆动，实现往复运动，这种加工去毛刺方法称为摇动滚筒加工去毛刺。滚筒摇摆过程中，零件与磨料相互运动而产生磨饰，达到去毛刺，倒圆和光整加工。这种加工方法的特点是设备简单，占地面积小，但由于运动过程的局限性，磨饰能力较差，因此去毛刺效果不如其他加工方法。此方法多用于仪表零件，光学元件，电子元件等小零件去毛刺和光整加工。

液压振动滚筒加工去毛刺：将工件固定在夹具上，夹具与活塞相连，然后把工件放入装有磨料，添加剂和水的加工槽中。启动液压系统后，活塞上下移动，带动工件以一定的频率和振幅上下往复运动，工件运动过程中，带动磨料流动，工件和磨料的相对运动对零件进行磨饰，清楚毛刺，倒圆边棱，光整表面。在加工过程中，由于磨料可在零件通孔或零件内部型腔中流动，所以当清除有孔，槽，缝的零件时，去毛刺效果要比一般回转滚筒好。此法磨饰能力比较强，但同时要对专用夹具设计，设备也较复杂，且不适合小零件加工。

水喷射去毛刺技术：水喷射去毛刺是在水喷射清洗和清理的基础上发展起来的一种新的加工方法，它是水喷射技术在零件去毛刺作业方面的一种应用。水喷射去毛刺又称水射流去毛刺或高压水喷射去毛刺。简言之，水喷射去毛刺是利用高压水泵，把水加热到一定的速度，从特别的喷射嘴中将高压水喷射到零件上，由于高压水的动能很大，当水到达毛刺部位时，产生的冲击力，足以切除零件上的毛刺，达到去毛刺的目的。

水喷射去毛刺的优点：1.能清楚零件上的深孔，盲孔，小孔，狭缝处的毛刺。2.工作介质水价格低。而且可经处理循环使用，因此加工成本进一步降低。3.去毛刺同时，可对零件进行清洗。4.不降低零件质量，精度。5.生产效率高，适用大批零件加工。6.设备结构不复杂，操作容易。

水喷射去毛刺的缺点：水喷射去毛刺需要较大的动力（高压泵），水可能会使零件生锈，需采取防锈措施，作业完毕时，要及时把表面的水吹干或烘干，对大而厚的毛刺没办法去除。

水喷射去毛刺的设备由工作室，喷嘴，高压水发生装置，水处理（过滤）装置，输送装置，鼓风干燥装置以及设备的电控装置等组成。高压水装置最重要的部件是一台高压水泵，当进行两级加工时，先用设备中配置的一台低压水泵对零件进行清洗，清洗结束，再用高压水泵，以高压水进行去毛刺加工。

水喷射去毛刺的应用：从经济观点看，水喷射去毛刺适用大批量零件去毛刺作业。从加工技术特点看，对具有小孔，深孔，盲孔，细槽，狭缝的零件去毛刺有较好的效果。例如：内燃机的曲轴，各种阀类，阀体零件以及在航天，航空，汽车，机械制造等工业产品中，特别是复杂多孔的壳体，不失为较好的去毛刺方法。

喷丸去毛刺的加工设备分为吸入式喷丸器和压出式喷丸器两种，其主要装置是喷丸器。此外整个设备还有除尘，承载零件以及磨料循环装置等。

吸入式喷丸器工作原理：压缩空气通入混合室，从喷嘴喷出后所产生负压，把储料斗中的磨料吸出，喷射零件表面，磨料不断的抛出，混合室总保持一定的负压，也就不断的吸入磨料，从而连续加工。